Profilpipe.ru

Профиль Пипл
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Минизавод для производства цемента

Цементный мини завод

Описание

В строительстве под цементом принято понимать специальное вещество, связывающее между собой разные строительные материалы. Существует много видов и типов цемента (портландцемент, белый, расширяющийся, безусадочный, быстротвердеющий и др.) для конкретных задач строительства. Самый распространенный и универсальный – портландцемент. Из него, путем введения добавок или корректировки процесса производства, получается большинство специализированных типов цемента. На сегодняшний день цемент производят как крупные предприятия, так и компактные цементные мини заводы. Крупным цементным заводам присущи обширные производственные площади, многочисленный штат работников, большие объемы потребления сырья при соответствующем объеме выпуска готовой продукции. Всегда ли нужно гнаться за столь большими объемами производства? Нет. Зачастую гораздо выгоднее, а порой единственно возможно, поставить современный цементный мини завод.

Производству цемента на мини заводах, по сравнению со стационарными (крупными) предприятиями, характерны следующие преимущества:

  1. Низкая цена производственного оборудования. Быстрая окупаемость.
  2. Низкая стоимость обустройства производственной территории. Нет необходимости в возведении капитальных строений, заливке массивных фундаментов для установки оборудования.
  3. Малый штат работников.
  4. Упрощенный контроль качества всего производственного процесса.
  5. Возможность работать на малых сырьевых месторождениях (с малыми разведанными запасами объемов сырья).
  6. Низкое потребление электроэнергии позволяет свободно выбирать месторасположение будущего мини завода.
  7. Возможность взаимовыгодного сотрудничества с близлежащими крупными цементными заводами путем ориентации на выпуск исключительно специализированных видов цемента (чем неохотно занимаются заводы-гиганты), оптово закупая у крупных предприятий полуфабрикат — портландцемент.
  8. Значительное снижение транспортных расходов благодаря возможности работать близко к сырьевому источнику и/или потребителю готовой продукции. При необходимости, существует реальная возможность неоднократной смены географического расположения мини завода путем демонтажа всего комплекса оборудования с последующим монтажом его на новом месте.
  9. По причине близости мини завода и покупателя, есть возможность снижения стоимости цемента путем исключения процесса упаковки готовой продукции (весовая отгрузка).
  10. Простота расширяемости производства благодаря модульному принципу.
  11. Есть возможность переориентирования цементного мини завода на выпуск другого (схожего по техпроцессу) вида продукции.
  12. Эффективное использование отходов иных производств (металлургических, обогатительных, химических и др.).
  13. При грамотном подходе к процессу производства, себестоимость цемента на мини заводе будет лишь незначительно выше себестоимости производства аналогичной продукции на крупных (стационарных) предприятиях.

Для того чтобы максимально эффективно организовать процесс производства цемента, необходимо изначально правильно выбрать цементное оборудование. Наиболее правильным решением будет покупка готового мини завода, как комплекса оборудования, объединенного в едином производственном цикле. Главным игроком на рыке цементных мини заводов на сегодняшний день являются китайские производители. Китайские цементные мини заводы заслужили огромную популярность еще много лет назад, находясь у истоков становления мини производств как таковых. Ценовая политика китайских станкостроительных фирм является крайне привлекательной по сравнению со всеми существующими конкурентами из других стран. Этот факт является наиболее значимым условием организации именно небольшого (мини) предприятия, где львиная доля инвестиций расходуется на покупку производственного оборудования. Важным моментом, говорящим в пользу необходимости выбора китайских мини заводов, является высокое качество оборудования с применением современных наукоемких технологий. Однако, не смотря на это, станки и агрегаты мини заводов не содержат каких-либо редких (специфичных) элементов конструкций, все построено на стандартизированной общепринятой элементной базе с применением широко распространенных расходных материалов и запчастей.

Минимальная производительность цементного завода (полного цикла) это 100 000 тонн в год, что примерно составляет 330 тонн цемента в сутки.

Согласно статистическим данным, выпуск цемента в мире и в России ежегодно возрастает более чем на 5%. Повсеместная организация производства цемента на мини заводах позволит, во-первых, эффективно решать проблему локального дефицита цемента в конкретном регионе страны (в перспективе и в более глобальных масштабах), во-вторых, постоянный высокий спрос на цемент гарантирует инвесторам выгодное вложение денег, а регион обеспечивается множеством новых рабочих мест на долгие годы вперед.

Преимущества и технологии цементного мини-завода

Описание мини-завода – отличия от масштабных линий производства

Согласно официальным статистическим данным, спрос на цемент растет с каждым годом на 5%. Для удовлетворения локального дефицита в конкретном районе города или области имеет смысл организовать небольшое производство. В этом случае строить крупномасштабный завод нет смысла.

Производство цемента в России

Мини-линию можно установить вблизи стройки и не тратить дополнительные средства на транспортировку, что снизит себестоимость продукции. И строительной компании от этого будет своя выгода, поскольку снизится и розничная цена цемента. Часто компании заключают подрядные договоры с мини-заводами, размещают комплекс на своей территории и имеют более выгодные условия.

Плюсы мини-завода по изготовлению цемента:

  • можно установить его на небольшой площади, даже на улице;
  • мобильность – можно легко собрать/разобрать и перевезти на новое место; Мини завод по производству цемента
  • экономичность – низкое потребление ресурсов (воды, электроэнергии, топлива);
  • быстрая окупаемость вложенных средств;
  • сервисное обслуживание – производители предлагают своих специалистов для отладки процесса изготовления, а также гарантийное обслуживание мини-линии в течение года.
Читать еще:  Как повысить прочность цементной стяжки

Его недостатком является только более низкая производительность, по сравнению с крупными заводами, однако, и в этом есть преимущество – не нужно больших складских помещений. А если есть договоренность со строительными компаниями, то можно поставлять для них цемент без упаковки – это снизит себестоимость.

Составные элементы производственного комплекса

Мини-завод по производству цемента должен включать следующие механизмы и узы:

  • дробильно-сырьевой узел для обработки сырья;
  • помольный механизм; План схема агломерации (дробления, мойки, сушки)
  • печно-обжигательный комплекс;
  • узел дробления и смешивания гипса и клинкера;
  • механизм помола цемента;
  • упаковочный агрегат;
  • лабораторный комплекс для контроля качества.

Технические характеристики оборудования на примере мини-завода Т-100-190, страна-производитель – Россия.

  • мощность комплексов – до 250 кВт/ч;
  • производительность – до 100 т в сутки; Мини завод по производству цемента, Россия
  • необходимые производственные площади – 4800 м 2 , из них закрытые для склада сырья и готового продукта – 1300 м 2 ;
  • количество обслуживающего персонала – 42 человека для работы в три смены (сутки);
  • стоимость – 123 000 000 рублей.

Менее производительный комплекс – Dry Mill от компании Росатех. Характеристики:

  • производительность – 4 т в час;
  • мощность – 700 кВт;
  • необходимая площадь – 50*100 м 2 ;
  • вес комплекса – 170 т;
  • стоимость – 2 900 000 рублей.

Комплекс LUN-PRC

Китайские производственные комплексы будут стоить гораздо дороже, например, LUN-PRC, выработкой 120000 тонн в год, цена 137 700 000 рублей.

Технология производства

Процесс производства состоит из нескольких этапов:

  • подготовка сырья. Исходное сырье, поступающее с добывающих карьеров на производство, имеет различные фракции. Для начала, его следует очистить от посторонних примесей с помощью сита. Далее сырье направляется в бункер для помола. Процесс производства цемента
  • измельчение всех компонентов. Известняк и глина должны измельчаться отдельно друг от друга. Для этого предусмотрены специальные камеры. Измельченная смесь транспортируется в отдел гомогенизации;
  • следующий этап – смешивание всех компонентов. С помощью дозаторов исходное сырье поступает в смесительный бункер. Пропорции закладываются в систему автоматизированного управления комплексом заранее, согласно выбранной рецептуре. Далее – смешивание и помол полученной смеси. В результате последнего измельчения необходимо добиться однородной массы, чтобы отдельные фракции всех компонентов были одинаковыми; Технология производства цемента в общих чертах
  • гранулирование. В полученное сырье добавляется небольшое количество воды, и формируются гранулы. Этот этап может быть опущен, в зависимости от комплектации оборудования;
  • обжиг клинкера. Процесс обжига осуществляется с помощью печной установки. Объем печи небольшой – это необходимо для лучшего теплообмена компонентов. На выходе получается клинкер – цемент разных фракций. Есть некоторые модели мини-заводов, которые рассчитаны на определенный вид топлива для печи обжига. Например, оборудование от компании ЛОРИС, работает только на угле. Это стоит учитывать при приобретении комплекса, поскольку нужно будет позаботиться о закупке и хранении топлива. Есть более простые модели, работающие на природном газе; Схема изготовления цемента на заводе
  • помол цемента – его нужно привести к однородному состоянию. Для этого снова используются дробильные механизмы. На этом этапе необходимо добавлять гипс в состав цемента, в пропорциях, согласно рецептуре. Процесс проходит в достаточно мощных бункерах – 75% потребляемой электроэнергии приходится на эти действия;
  • фасовка и упаковка готового продукта. Дозирующий механизм наполняет сухой смесью бумажные мешки, которые затем направляются по конвейерной ленте на склад готовой продукции.

Материал для производства

Основными составляющими портландцемента являются:

  • известняк – природный компонент, который должен содержать не менее 50% оксида кальция и не более 5% карбоната кальция; Портландцемент
  • глина – в ее составе должен быть оксид алюминия – до 18% и диоксид кремния – не более 60%;
  • уголь – имеющий теплоту сгорания – 4000 ккал/кг;
  • гипс – сульфат кальция (минимум 75%);
  • минеральные добавки – согласно рецептуре.

Из чего делают цемент

Для производства одной тонны цемента понадобятся следующие объемы сырья:

  • известняк – 694 кг; Состав цемента
  • гипс – 50 кг;
  • глина – 125 кг;
  • уголь/зола – 80 кг;
  • добавки минеральные – 40 кг.

К тому же, приобрести разрешение и организовать добычу полезных ископаемых — довольно хлопотное и затратное дело.

Бизнес-план по производству

Для того, чтобы определить экономические выгоды мини-бизнеса по производству цемента, необходимо рассчитать себестоимость:

  • затраты сырья:
    • известняк – 1,100 руб. за 1 кг * 694 кг = 763, 40;
    • гипс – 6 руб. за 1 кг * 50 кг = 300, 00;
    • глина – 10 руб. за 1 кг * 125 кг = 1250, 00; Производство цемента в РФ по регионам
    • уголь – 4,20 руб. за 1 кг * 80 кг = 336, 00;
    • итого – 2649,40;
  • стоимость электроэнергии – расход на 1 т – 7 кВт * 3,5 = 24,50;
  • стоимость технической воды – 50 л на 1 тонну * 3,00 = 150, 00;
  • заработная плата – 1400,00;
  • итого себестоимость – 4201,90 руб. за 1 тонну, в сутки (три смены) можно произвести 100 т, в месяц – 2200 т.
Читать еще:  Расход цемента песка при стяжке

Себестоимость месячного объема – 2200 * 4201,90 = 9 244 180,00.

Производство цемента в 2014-2016 году

Цена реализации 1 т — 6 000,00.

Выручка в месяц – 13 200 000,00.

Прибыль – 3 955 820,00.

Стоимость оборудования, обеспечивающего такую производительность – 123 000 000 рублей.

Срок окупаемости составит: от 31 месяца.

Видео: Вертикальная цементная мельница Титан

Минизавод для производства цемента

Новый мини-завод по производству цемента сухим способом

Как работает мини-завод?
1. Дробление материалов и предварительная гомогенизация
(1) Дробление
Во время производства цемента необходимо измельчить большую часть сырьевых материалов, таких как известняк, глина, железная руда и уголь. Среди всех материалов известняк занимает основную часть из-за его относительно больших частиц и высокой твердости, что делает его дробление более важным по сравнению с дроблением других материалов.
(2) Предварительная гомогенизация
В состав мини-завода по производству цемента сухим способом входит усреднительный штабель с функциями хранения и предварительной гомогенизации материалов. Таким образом, предварительная гомогенизация материалов происходит во время хранения и усреднения.

2. Подготовка сырьевой смеси
Для производства 1 тонны портландцемента требуется как минимум 3 тонны материалов, включая различное сырье, топливо, клинкер, примеси и гипс. По статистике 60% от общего потребления энергии, используемой во время производства цемента сухим способом, расходуется на помол, тогда как измельчение цемента, сырьевой смеси и угля потребляют 40%, 30% и 3% соответственно.

3. Гомогенизация сырьевой смеси
Цементный клинкер изготавливается путем нагревания гомогенной смеси из сырьевых материалов в цементной печи. Стабильный и равномерный состав смеси является необходимым условием для образования стабилизированного клинкера. Гомогенизация сырьевой смеси выступает в качестве последней контрольной точки для выполнения всех условий.

4. Предварительный нагрев и разложение
Мини-завод по производству цемента сухим способом использует подогреватель для предварительного нагрева смеси и разложения некоторых сырьевых материалов.
Система подогрева выполняет некоторые функции, которые ранее выполняла вращающаяся обжиговая печь. Это позволило сократить длину печи. Подвешенное состояние смеси в подогревателе обеспечивает максимальную область контакта между материалами и нагретого газа, выходящего из печи, и высокую эффективность теплообмена. Таким образом, подогреватель также способствует повышению производительности вращающейся обжиговой печи и снижению потребления энергии для производства клинкера.

(1) Рассеивание материалов
80% теплообмена осуществляется на вводе трубы предварительного нагрева. При высокоскоростной восходящей нагрузке подаваемая сырьевая мука поднимается вслед за горячим воздушным потоком в трубе, одновременно рассеиваясь.

(2) Отделение твердых частиц от газа
Когда смесь попадает в циклонный уловитель, она вынуждена делать непрерывные нисходящие вращающиеся движения в кольцевом пространстве между корпусом уловителя и внутренней выхлопной трубой. Когда смесь опускается к нижней части циклонного уловителя, воздух снова поднимается и выходит через выхлопную трубу.

(3) Предварительное разложение
Линия по производству цемента сухим способом разработана с пиролизной печью, расположенной между подогревателем и вращающейся обжиговой печью. Благодаря системе впрыска топлива обжиговая печь обеспечивает процессы тепловыделяющего горения топлива и теплопоглощающего разложения карбоната, которые происходят синхронно на очень высокой скорости с материалами в подвешенном или псевдоожиженном состоянии. Это обеспечивает высокий коэффициент разложения сырьевой смеси более 90%.
Поскольку разложение карбоната обычно происходит во вращающейся печи, то пиролизная печь выполняет сжигание топлива, и только небольшое количество топлива подается головку обжиговой печи. Это значительно снижает тепловую нагрузку зоны обжига печи и продлевает срок эксплуатации облицовочных материалов печи.
Помимо этого, однородная смесь топлива и сырьевых материалов обеспечивает быстрый теплообмен, высокую производительность и низкое потребление энергии.

5. Производство цементного клинкера
После подогрева и предварительного разложения сырьевая смесь поступает во вращающуюся печь для прокалывания.
В печи карбонат продолжает разлагаться, а также происходит несколько реакций в твердой фазе. Продукты химической реакции переходят в жидкую фазу вслед за повышением температуры. Некоторые соединения в разогретых материалах начинают взаимодействовать друг с другом, образовывая цементный клинкер. После этого температура начинает понижаться.
В мини-заводах по производству цемента сухим способом есть система охлаждения клинкера, доставляемого из печи, облегчающая осуществление последующих этапов, таких как транспортировка, временное хранение и измельчение. Тем временем, исходящее от клинкера физическое тепло собирается, улучшая теплоотдачу системы и качество клинкера.

6. Измельчение цемента
Измельчение цемента – это последняя стадия в производстве, которая потребляет больше всего электроэнергии. Наши мини-заводы используют высокопроизводительную цементную мельницу для измельчения клинкера и добавок, таких как желатинизатор, в порошковые частицы с необходимым размером и удельной площадью поверхности. После размельчения порошок характеризуется определенным зерновым составом, высокой скоростью образования гидрата окиси и увеличенной удельной площадью поверхности, которые удовлетворяют требования к затвердеванию цементной пасты.

7. Упаковка цемента
Цемент может быть упакован в мешки перед отправкой, или он может транспортироваться насыпью.

Читать еще:  Бетон пропорция щебень дресва цемент

8. Схема технологического процесса производства цемента

Схожие названия
Оборудование для производства цемента | Машина для изготовления сухого цемента | Оборудование для подготовки цемента

Минизавод для производства цемента

Обжиг гранул (получение клинкера)

Известняк и глину предварительно дробят, затем высушивают до влажности примерно 1% и измельчают в сырьевую муку. Сушат известняк и глину либо раздельно (используя для этой цели сушильные барабаны или другие тепловые аппараты), либо совместно в сырьевых сепараторных мельницах, в которых одновременно осуществляются помол и сушка материалов. Последний способ более эффективен и применяется на большинстве новых заводов, работающих по сухому способу.

Для получения сырьевой муки определенного химического состава из мельниц ее направляют в корректирующие силосы, куда дополнительно подается сырьевая мука с заведомо низким или высоким титром. В силосах мука тщательно перемешивается сжатым воздухом.

Обжиг сырьевой муки производится в виде гранул (зерен) размером до’25 мм. Грануляция смеси осуществляется в грануля- торах барабанного или тарельчатого типа (см. стр. ,169). Для обжига клинкера при сухом способе применяют вращающиеся печи, а также автоматические шахтные печи или другие более эффективные обжигательные аппараты — вращающиеся печи с конвейерным кальцинатором, аппараты для обжига клинкера во взвешенном состоянии (последние находятся еще в стадии практического освоения).

При обжиге в шахтных печах топливо в виде раздробленного угля запрессовывается в гранулы; для этого в сырьевую смесь при ее измельчении в определенном количестве добавляют уголь, и он измельчается совместно с сырьевыми материалами (способ «черной муки») или сырьевая мука и уголь измельчаются раздельно, а затем смешиваются при формовании гранул (способ «белой муки»). Первый способ — «черной муки» обеспечивает более разномерное распределение топлива в смеси и этим улучшаются процессы обжига; он является основным на отечественных заводах.

Шахтная печь (см. 82) представляет собой шахту, футерованную .внутри огнеупорным кирпичом. Сырьевые материалы s виде гранул непрерывно загружаются в печь, а снизу шахты также непрерывно в виде клинкера выходят из шахты. В средней части печи происходит горение топлива (зона обжига); воздух для горения поступает снизу шахты.

Проходя через слой обожженного раскаленного клинкера, холодный воздух охлаждает его, а сам подогревается и в подогретом виде поступает в зону обжига. Образующиеся в зоне обжига дымовые газы удаляются через верхнюю часть шахты, проходя, таким образом, через слой свежезагруженного холодного материала, подогревая и высушивая его.

Противоточное движение газов и обжигаемого материала создает наилучшие условия использования тепла от сгорания топлива и отличает шахтные печи от вращающихся печей как высокоэффективные тепловые аппараты. Однако по качеству клинкера, производительности и трудоемкости они все же уступают вращающимся печам. Шахтные печи применяют на заводах относительно небольшой мощности — до 200—400 тыс. г. цемента в год.

Несколько худшие условия обжига клинкера в шахтных печах по сравнению с обжигом во вращающихся приводят к повышенному содержанию в клинкере свободной СаО. Чтобы предупредить неравномерность изменения объема такого цемента, клинкер шахтных печей обязательно магазинируют, выдерживая на складе до четырех недель. Иногда применяют даже обрызгивание клинкера водой.

Дальнейшие технологические операции при сухом способе производства портландцемента — подготовка гидравлических добавок и гипса, помол цемента, его хранение и отправка потребителю — остаются аналогичными рассмотренным при мокром способе.

Смотрите также:

Готовый портландцемент направляют для хранения в силосы и далее на строительные объекты. Сухой способ производства цемента значительно усовершенствован. Наиболее энергоемкий процесс — декарбонизация сырья.

Понятие о производстве портландцемента. Портландцементом называют гидравлическое вяжущее вещество
Поэтому вновь строящиеся и проектируемые цементные заводы в нашей стране рассчитаны на изготовление цемента по сухому способу как более экономичному.

В настоящее время наиболее распространен сухой способ производства цемента. В конечном итоге качество портландцемента зависит от тщательности подготовки сырья, условий обжига, режима охлаждения и его
Основными минералами портландцементного клинкера являются

Глава 6. технология портландцемента. Сухой способ производства клинкера. Изготовление клинкера по сухому способу технически и экономически наиболее целесообразно в тех случаях.

В производстве портландцемента по мокрому способу сырье размалывают в мельницах со значительным количеством воды — мокрый помол (обычно при содержании воды до 36—42 % массы сухого вещества).

Сухой способ широко используется в Японии, ФРГ, Италии. В 70-е годы в нашей стране началось интенсивное развитие производства портландцемента по сухому способу.

В зависимости от приготовления сырьевой смеси различают два основных способа производства портландцемента: мокрый и сухой.
Образованию портландцементного клинкера предшествует ряд физико-химических процессов, протекающих в определенных.

Различают несколько способов производства портландцемента в зависимости от характера приготовления сырьевой смеси: мокрый, сухой и комбинированный. Каждый из этих способов имеет свои особенности, достоинства и недостатки.

Портландцемент получают мокрым или сухим способом.
При сухом способе, ко

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector