Profilpipe.ru

Профиль Пипл
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Железосодержащая добавка при производстве цемента

Интересные и нужные сведения о строительных материалах и технологиях

ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИЕ КОРРЕКТИРУЮЩИЕ ДОБАВКИ

Традиционными видами корректирующей железосодержащей добавки являются пиритные (колчеданные) огарки и колошниковая пыль, характеризующиеся довольно высоким содержанием оксидов железа. В последнее время установлена возможность применения для этой цели и материалов с меньшим содержанием Fe2O3, как природных (базальты), так и техногенных (шламы глиноземного производства). Эффективность их применения заключается в том, что повышенное, по сравнению с традиционным железосодержащим сырьем, содержание глинозема делает возможным полное или частичное сокращение доли глинистого сырья в составе сырьевой смеси.

В качестве железосодержащего компонента могут быть использованы и шлаки цветной металлургии. Несмотря на значительно меньшие масштабы производства цветных металлов по сравнению с черными, количество шлаков цветной металлургии велико. Стоимость хвостохранилищ и шлаковых отвалов на большинстве комбинатов цветной металлургии превышает стоимость сооружения карьеров и достигает 30—40 % стоимости обогатительного цикла. Экономический ущерб, наносимый сельскому, лесному, водному хозяйствам, очень существен; от 1 т отходов цветной металлургии экономический ущерб, в 2—6 раз больший, чем 1 т отходов черной металлургии и энергетики.

Шлаки от выплавки меди, титана и никеля преимущественно кислые с повышенным содержанием SiO2 (30—50 % по массе и более) и FeO (14—47 % по массе) и весьма небольшим — СаО (5—23). Содержание серы в шлаках не превышает 1—3 % по массе (табл. 1.20). Основными минералами таких шлаков являются фаялит, магнетит, сульфиды и минералы группы пироксенов. Прн грануляции шлаки застывают практически полностью в виде стекла, а в медленно охлажденных отвалах шлаков содержится до 20—40 % стекловидной фазы.

Сравнение химических составов традиционных железистых добавок, вводимых в цементную сырьевую смесь, с составами шлаков цветной металлургии показывает, что последние содержат меньше железа в пересчете на оксид. Вместе с тем, в состав шлаков входит значительно больше кремнезема, что позволяет снизить расход глины, а при повышенном содержании оксида кальция — и части карбонатного компонента. Отклонения в содержании основных компонентов в медеплавильном шлаке не превышает 20 %, что выгодно отличает их от других применяемых при производстве цементов материалов. Характерной особенностью медеплавильных шлаков является наличие в их составе соединений цинка, медн, свинца, серы и магния, что способствует интенсификации процессов клинкерообразования и повышению качества цемента.

Замена огарков никелевым шлаком (комбинат «Сухоложскцемент») приводит к уменьшению выхода глины на 1 т клинкера в 3,6 раза, а извести — на 65 кг. Кроме того, влажность шлама при одинаковой растекаемости снижается на 3 %. Все это обеспечивает уменьшение теоретического расхода топлива на сушку шлама и обжиг клинкера на 12,5 %. Допустимо использование никелевых шлаков грубого помола (остаток на сите 008 30—50 %) без отрицательных последствий в процессе обжига клинкера. Введение в сырьевую смесь никелевого шлака обеспечивает увеличение производительности вакуум- фильтра в 4 раза. Следовательно, применение шламов, содержащих никелевый шлак, весьма зффективно и при полусухом способе производств.

Шлаки цветной металлургии плавятся при невысоких температурах, образуя расплав, что должно благоприятно отразиться на процессах, происходящих при обжиге.

научная статья по теме ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩЕЙ ДОБАВКИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЦЕМЕНТА ИЗ ОТХОДОВ СТАЛЕПЛАВИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА Металлургия

Цена:

Авторы работы:

ЖИЛИН АЛЕКСАНДР МИХАЙЛОВИЧ

МУРЗИН АЛЕКСАНДР ВЛАДИМИРОВИЧ

ОСЕТРОВ ВЛАДИМИР ДМИТРИЕВИЧ

ТОПОРОВ ВЛАДИМИР АЛЕКСАНДРОВИЧ

Научный журнал:

Год выхода:

Текст научной статьи на тему «ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩЕЙ ДОБАВКИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЦЕМЕНТА ИЗ ОТХОДОВ СТАЛЕПЛАВИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА»

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩЕЙ ДОБАВКИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЦЕМЕНТА ИЗ ОТХОДОВ СТАЛЕПЛАВИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА

© Топоров Владимир Александрович, технический директор, e-mail: ToporovVA@stv.ru; Осетров Владимир Дмитриевич; Мурзин Александр Владимирович, e-mail: Murzin@stv.ru; Жилин Александр Михайлович, e-mail: vip.zhilin@inbox.ru; Микурова М.И., e-mail: MikurovaMI@stv.ru

ОАО «Северский трубный завод». Россия, г. Полевской Свердловской обл. Константинов К.С., ООО «АГРОЦВЕТ». Россия, г. Полевской Свердловской обл. Статья поступила 15.04.2014

Описан способ утилизации пыли, оседающей в газоочистных фильтрах электросталеплавильной печи ОАО «СТЗ». Представлена технология изготовления железосодержащих гранул на основе этой пыли с добавлением рафинировочного шлака установки ковш-печь. Показано направление использования гранул при производстве портландцементного клинкера в качестве железосодержащей добавки. Показаны результаты испытаний гранул.

Ключевые слова: техногенные отходы; переработка и утилизация пыли дуговой сталеплавильной печи; использование рафинировочного шлака из установки ковш-печь; железосодержащий материал.

Проблема утилизации отходов предприятий особенно актуальна в горно-металлургической промышленности. Техногенные отходы, кроме их негативного влияния на природную и социальную среду, все в большей степени влияют на экономику самих предприятий.

В течение последних нескольких лет специалисты Северского трубного завода осуществляют поиск решений для снижения влияния сталеплавильных отходов на окружающую среду. Одним из приоритетных направлений для завода стала утилизация пыли дуговой сталеплавильной печи (ДСП), уловленной газоочистными сооружениями. Сегодня очистка отходящих газов ДСП на заводе осуществляется с помощью рукавных фильтров. Уловленная пыль перевозится в закрытом контейнере автотранспортом в места временного хранения.

Было установлено, что пыль печи может быть использована как железосодержащий материал при производстве портландцементного клинкера. Потребность цементной промышленности в такой добавке обусловлена недостатком железа в глинах региона. В пыли же содержание закиси железа достигает 60% и более, т.е. она может быть использована разными региональными производителями указанного продукта.

Дальнейшие работы проводились совместно со специалистами завода «Невьянский цемент-ник». Были определены основные требования к новому железосодержащему материалу. Недостатками исходной пыли являются ее затрудненное открытое хранение, транспортировка и погру-зочно-разгрузочные работы, особенно в зимний период, так как она легко разносится ветром, слеживается и размывается. Для исключения этих недостатков был опробован способ окомкования сыпучих материалов — грануляция. Выбор этого способа был обусловлен легкостью его осуществления, так как пыль имеет высокую удельную площадь поверхности, в ее составе присутствуют оксиды кальция и комплексные соединения, которые при добавлении воды связываются. И, кроме того, грануляция является одним из самых малозатратных технологических процессов.

Опыты по гранулированию проводили в бетономешалке объемом 2 м3, в которой пыль, орошаемая водой, окомковывалась в гранулы. В качестве дополнительного связующего материала был использован рафинировочный шлак установки ковш-печь в количестве до 8-10 об.%. Особенностью высокоосновного шлака является его самораспад при остывании до мелкодисперсного

Читать еще:  Цементные бетоны с полимерным покрытием

состояния. Такое свойство шлака обусловлено высоким содержанием двухкальциевого силиката — 2(СаО)-(8Ю2), при остывании претерпевающего полиморфные превращения, что приводит к увеличению объема примерно на 10-12%. Другой особенностью рафинировочного шлака установки ковш-печь является близость его химического и минералогического состава ко составу портлан-дцементного клинкера, что в комплексе с его мелкодисперсным состоянием придает шлаку некоторые вяжущие свойства.

В результате лабораторных работ были подобраны соотношение и гранулометрический состав исходных материалов, оптимизированы расход воды и размещение точек ее подвода, а также определены другие технологические параметры, необходимые для получения гранул необходимого качества. Полученные гранулы (см. рисунок) были достаточно прочными, что дало возможность снизить трудозатраты на загрузочные работы, осуществлять транспортировку навалом, а также обеспечить хранение гранул в течение длительного времени. При попадании в воду полученные гранулы не только не размягчаются, но еще более упрочняются.

Свойства гранул были определены по методике ГОСТ 8269.0-97 для фракции 5-20 мм в лабо-

ратории по испытанию строительных материалов ООО «Ремонтно-строительный центр».

Результаты испытания гранул приведены ниже:

Наименьший номинальный размер зерен, полный

остаток на сите й, мм 75,44

Содержание пылевидных и глинистых частиц, % 1,6 Насыпная плотность, кг/м3 1387

Истираемость в полочном барабане, % 44,48

Устойчивость структуры против силикатного,

сульфидного и известкового распада, % 5,3

Морозостойкость, цикл 50

Образцы гранул разного химического состава, полученные в разное время, неоднократно подвергались лабораторным испытаниям на предприятии ОАО «Невьянский цементник». После серий испытаний были получены оптимальный химический состав, размер, механические характеристики гранул железосодержащей добавки, которые отвечают требованиям потребителя. Результаты химического анализа проб железосодержащих гранул, полученные ЗАО «Невьянский цементник», приведены ниже, %: ППП — 6,8; БЮ2 — 5,12; А12О3 — 1,81; Бе2О3 — 53,31; СаО — 16,43; МgO — 5,10; БО3 — 1,44.

Заключение. Полученные гранулы успешно прошли экспертизу «Центра гигиены и эпидемиологии в Свердловской области» о соответствии продукции гигиеническим нормам (экспертное заключение № 18-1-07-176 II от 06.08.2012 г.).

В настоящее время одно из реструктурированных предприятий «Северского трубного завода» ООО «Агроцвет» приобрело гранулятор для изготовления первых 60 т гранул. Этот объем необходим для проведения промышленных испытаний. После проведения испытаний на цементном заводе и при получении положительных результатов планируется промышленное внедрение разработанной технологии.

PREPARATION OF IRON-BEARING ADDITIVE FROM WASTES OF STEELMAKING FOR CEMENT PRODUCTION

©Toporov V.A.; Osetrov V.D.; Murzin A.V.; Zhilin A.M.; Mikurova M.I.; Konstantinov K.S.

The problem of processing of dust from electric arc furnace JSC «Seversky Tube Works» is described. The technology of S production of iron-bearing pellets based on of gas-cleaning dust with the ladle furnace refining slag addition is presented. The direction of pellets usage in the production of portland cement clinker as iron-bearing additive is shown. The results g of pellets tests are given.

Keywords: industrial waste; recycling and recovery of electric arc furnace dust; the use of refining slag from ladle furnace; £ the iron-bearing material. |

Для дальнейшего прочтения статьи необходимо приобрести полный текст. Статьи высылаются в формате PDF на указанную при оплате почту. Время доставки составляет менее 10 минут. Стоимость одной статьи — 150 рублей.

Пoхожие научные работы по теме «Металлургия»

  • ПОЛУЧЕНИЕ ИЗ МЕЛКОДИСПЕРСНЫХ ОТХОДОВ БРИКЕТИРОВАННЫХ ЖЕЛЕЗОФЛЮСОВ И ИХ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ СТАЛИ

ДЕМИН БОРИС ЛЕОНИДОВИЧ, ЖИЛИН АЛЕКСАНДР МИХАЙЛОВИЧ, МУРЗИН АЛЕКСАНДР ВЛАДИМИРОВИЧ, СОРОКИН ЮРИЙ ВАСИЛЬЕВИЧ, СТЕПАНОВ АЛЕКСАНДР ИГОРЕВИЧ, ЩЕРБАКОВ ЕВГЕНИЙ НИКОЛАЕВИЧ — 2014 г.

ДОРОНИН ИЛЬЯ ЕВГЕНЬЕВИЧ, СВЯЖИН АНАТОЛИЙ ГРИГОРЬЕВИЧ — 2010 г.

ДЕРЕВЯНКО А.В., ЗАЙЦЕВ В.А., СТЕПАНЧИКОВА И.Г. — 2014 г.

КЛАЧКОВ АЛЕКСАНДР АНАТОЛЬЕВИЧ, ТЮТЮНИК СЕРГЕЙ ВЛАДИСЛАВОВИЧ — 2014 г.

Железосодержащая добавка при производстве цемента

Продукция

На основании Постановления Кабинета Министров РУз №87 от 28.03.2009г на предприятие постоянно функционирует магазин для обеспечения нужд населения продукцией предприятия. Реализация осуществляется по средне биржевой цене, путём наличного расчёта и оплатой любым видом банковских карт.

Марка цементаЦена
Сульфатостойкий портландцемент с мин. добавкой ССПЦ 400-Д20. ГОСТ 22266-94540,316
Портланд цемент с мин.добавкой ПЦ 400-Д20. ГОСТ 10178-85534,273

* Цена действительна в течении недели и обновляется каждый вторник.

Ежедневно предприятием реализуется 3000 тонн продукции, 28.71% которой реализуется по прямым договорам и регулируемым ценам для обеспечения государственных программ по строительству и капитальной реконструкции объектов ФРДС — Фонд Развития Детского Спорта, общеобразовательных школ, лицеев, профколледжей, объектов здравоохранения, домов «Мурувват» и «Саховат», а также интернатов прикладного и художественного искусства.

Сертификаты соответствия продукции

Описание технологического процесса производства цемента

Технологический процесс производства цемента осуществляется по мокрому способу с использованием газообразного топлива и слагается из основных операций, приведенных в технологической схеме.

Добыча сырья в карьерах

Известняк, глинистые компоненты (сланец, глина, ракушечник), конгломерат вулканомиктовый на основе туффоалевролита добываются на карьерах Ляганского, Кызыл-Кийского, Ляган-Окташского, Карынкурсайского, Таш-Булак, Чал-Таш, Джил-жиганского месторождений путем открытой разработки карьеров с применением взрывных работ. Добытое сырье экскаваторами загружается на автотранспорт и вывозится на площадку для сырья дробильного производства.

Дробление сырья

С площадки для сырья сырьевые компоненты подаются в щековую дробилку, где производится их дробление. С щековой дробилки сырье по транспортной ленте поступает в молотковую дробилку, где происходит вторичное дробление. После чего сырье по ленточному транспортеру доставляется на объединенный склад сырья.

Складирование сырья

Дробленное сырье (известняк, глинистые компоненты (сланец, глина, ракушечник), конгломерат вулканомиктовый на основе туффоалевролита) раздельно складируются на сырьевом складе. Железосодержащие добавки доставляются на цементное производство автомобильным или железнодорожным транспортом и раздельно складируются на складе сырья.

Дозирование сырья

На сырьевом складе с помощью грейферного крана дробленные сырьевые компоненты загружаются в бункера и по реверсивному транспортеру подаются на весовые дозаторы типа ДВНД-100, с помощью которых сырье поступает в сырьевые мельницы мокрого помола.

Помол сырьевого шлама

В сырьевые мельницы совместно с компонентами сырьевой смеси подается технологическая вода для измельчения материала по мокрому способу с получением сырьевого шлама.

Хранение сырьевого шлама

Смолотый шлам с помощью насосов закачивается в вертикальные шлам бассейны для хранения и перемешивания. В шламе определяется титр, влажность, растекаемость и тонкость помола.

Корректировка и хранение кондиционного сырьевого шлама

После определения технологических характеристик шлама, хранившегося в вертикальных бассейнах, производится слив шлама в горизонтальный шлам бассейн для окончательной корректировки.

В горизонтальном шлам бассейне кондиционный шлам в процессе хранения подвергается механическому и пневматическому перемешиванию во избежание расслаивания.

Обжиг кондиционного сырьевого шлама

Из горизонтального шлам бассейна кондиционный шлам транспортируется на холодный конец печи и через шлам питатели подается в печь.

Обжиг сырьевого шлама на клинкер производится во вращающихся печах. В процессе прохождения по печи сырьевой шлам проходит стадии сушки, декарбонизации и обжига с образованием клинкера заданного химического и минералогического состава. После обжига клинкер поступает в рекуператорный холодильник для резкого охлаждения. Охлажденный клинкер транспортируется на склад.

Обеспыливание отходящих газов

Во вращающихся печах обжиг шлама производится по принципу противотока печных газов и обжигаемого материала. Отходящие газы, обогащенные влагой и тонкодисперсными полупродуктами обжига, выносятся из печи и обеспыливаются в запечных устройствах (пыльная камера и электрофильтр). В пыльной камере осаждается грубодисперсная часть запечной пыли. Тонкодисперсная часть улавливается электрофильтром.

Отбор запечной пыли

Запечная пыль, уловленная в обеспыливающих устройствах, накапливается и возвращается в технологический процесс.

Возврат запечной пыли

Возврат запечной пыли в технологический процесс производится с горячего конца печей через пылевые форсунки с помощью фуллернасосов.

Хранение добавок

Активные минеральные добавки и гипсовый камень доставляются на производство автомобильным или железнодорожным транспортом и хранятся на специальной площадке.

Дробление добавок

С площадки для хранения активные минеральные добавки и гипсовый камень загружаются в молотковую дробилку для дробления. Дробление каждого компонента проводится раздельно. После дробления сырье с помощью транспортеров доставляется на объединенный склад клинкера и добавок.

Складирование клинкера и добавок

Обожженный клинкер при помощи ковшевого транспортера поступает на объединенный склад клинкера и добавок для хранения и дальнейшего использования в технологическом процессе.

Активные минеральные добавки и гипсовый камень после дробления также складируются на объединенном складе.

Дозирование клинкера и добавок

Клинкер, минеральные добавки и гипсовый камень с объединенного склада грейферным краном загружаются в накопительные бункера цементных мельниц и посредством весовых дозаторов типа ДВНД – 32 подаются в цементные мельницы. В зависимости от ассортимента продукции варьируется вид добавок, а также массовая доля добавок и гипсового камня.

Помол клинкера с добавками

Совместный помол клинкера и добавок производится в цементных мельницах непрерывного действия. Тонкость измельчения полученного цемента регламентируется нормативными документами на номенклатуру продукции. Готовый цемент выгружается из мельниц и с помощью церранасосов транспортируется в цементные силоса.

Хранение цемента

Хранение и складирование цемента производится в вертикальных цементных силосах предотвращающих увлажнение и засорение продукции.

Цементы складируются раздельно в зависимости от номенклатуры продукции.

Отгрузка цемента

Из цементных силосов с помощью разгрузочных устройств, расположенных в нижней части силосов производится отгрузка цемента навалом в специально оборудованные железнодорожные или автотранспортные средства для доставки потребителям.

История цемента

Цемент является одним из важнейших строительных материалов. Его применяют для изготовления бетонов, бетонных и железобетонных изделий, строительных растворов, асбестоцементных изделий. Производство цемента существует и совершенствуется более 180 лет. Нет страны в мире, которая не производила бы или не покупала бы портландцемент. Этот продукт выпускается в огромных объемах и остается важнейшим строительным материалом. Причины, определяющие повсеместное распространение цемента – дешевизна и неограниченные возможности применения.

Если обратиться к истории, то мы вспомним, что первым вяжущим материалом, которые использовали для строительства – была необожженная глина. Однако она не давала ожидаемого результата во влажных условиях. Около 3000-4000 лет до н.э. были найдены способы получения искусственных вяжущих путем обжига некоторых горных пород и тонкого измельчения продуктов этого обжига. Первым был строительный гипс (получаемый обжигом гипсового камня), а затем и известь (получаемая обжигом известняка). Есть сведения, что египтяне использовали смешанные известково-гипсовые растворы при строительстве пирамид. Однако гипс долгое время не терял своих позиций — вследствие меньшей энергоёмкости при производстве, в том же Египте топливо было чрезвычайно дефицитным.

Впервые широко известь стала применяться в Греции для облицовочных работ и в гидротехнических сооружениях. Но лишь в римский период началось массовое применение извести для кладочных растворов.

Римляне развили строительное искусство, оставив после себя знаменитые памятники древнего мира. Римляне так же составили первые рекомендации по изготовлению и применению известковых растворов. Для строительства Пантеона они подмешивали к извести определенные материалы – отложения вулканического пепла (пуццоланы), измельченный кирпич, трасс. Эти примеси позволяли придать извести гидравлические свойства.

В средние века было случайно обнаружено, что продукты обжига загрязнённых глиной известняков по водостойкости не уступают римским пуццолановым смесям и даже превосходят их. И началась череда экспериментов и поисков оптимального соотношения компонентов, для получения новых вяжущих, которые были бы устойчивы к воде.

В 1756 году англичанин Д. Смит обжигом известняка с глинистыми примесями получил водостойкое вяжущее, названное гидравлической известью. В 1796 году англичанином Д. Паркером был запатентован роман-цемент, способный твердеть как на воздухе, так и в воде. Только в начале ХIX века пришли к выводу, что, помимо точного соотношения компонентов сырьевой смеси, прежде всего необходима высокая температура обжига (порядка 1450 °С, 1700 K) для достижения прочного соединения извести с оксидами. Это три оксида, обусловливающие гидравличность — диоксид кремния (кварц), оксид алюминия (глинозем) и оксид железа.

В начале 20-х годов ХIХ в. Е.Челиев получил обжиговое вяжущее из смеси извести с глиной и опубликовал результаты своей работы в книге, изданной в Москве в 1825 г. В 1856 г. был пущен первый в России завод портландцемента.

Параллельно 1824 году Джозеф Aспдин, британский каменщик, получил патент на «Усовершенствованный способ производства искусственного камня», который он создал на собственной кухне. Изобретатель нагрел смесь хорошо подробленного известняка и глины в кухонной печи, после раздробил комок смеси в порошок и получил гидравлический цемент, который затвердел при добавлении воды. Aспдин назвал полученный продукт — портландцементом, потому что при производстве он использовал камни с карьера, который находился на острове Портланд. Однако только 30 лет спустя после этого открытия английские портландцементы получили распространение, а затем и преобладание. Толчок дала Лондонская всемирная выставка 1851 г., после которой на континенте весь портландцемент назывался английским.

Полученное Аспдином вяжущее не было портландцементом в современном смысле этого слова, а представляло собой разновидность роман цемента, полученного при несколько повышенной температуре обжига (900-1000 С), однако название «портландцемент» сохранилось и поныне. Гидравлическое вяжущее, описанное Е.Г. Челиевым, ближе по свойствам к современному портландцементу, а по качеству превосходило портландцемент Аспдина.

Технологии производства цемента постоянно совершенствовались и сегодня цемент это высокотехнологичный продукт высокого качества, широко используемый в строительстве.

1.1.3 Корректирующие добавки

При особо благоприятном химическом составе сырьевых материалов портландцементная смесь требуемого состава может быть приготовлена только из двух компонентов — карбонатного и глинистого. Но в большинстве слуае6в получить заданную сырьевую смесь из двух компонентов почти не удается, поэтому применяют третий и даже четвертый компоненты — корректирующие добавки, содержащие значительное количество одного из оксидов, недостающих в сырьевой смеси. В качестве железосодержащей добавки обычно используют пиритные огарки с сернокислотных заводов, реже — колошниковую пыль доменных печей. В качестве глиноземистой добавки применяют богатые глиноземом маложелезистые глины, бокситы. Кремнеземистой добавкой служат кварцевые пески, опоки, трепел. Содержание оксидов в корректирующих добавках должно быть, % : для железистых Fe2O3 — не менее 40; для кремнеземистых SiO2 — не менее 70; для глиноземистых Al2O3 — не менее 30. Наиболее широко используются железистые добавки. Бокситы также являются корректирующей добавкой при получении портландцементного клинкера. Боксит представляет собой гидроксид алюминия с примесями Fe2O3, SiO2, CaО, MgO и TiO2.

Делись добром 😉

  • Введение
  • Глава 1. Технологические операции по подготовке сырья
  • 1.1 Сырьевые материалы для производства цемента
  • 1.1.2 Глинистые породы
  • 1.1.3 Корректирующие добавки
  • 1.1.4 Активные минеральные добавки
  • 1.1.5 Техногенные продукты других отраслей промышленности
  • 1.2.1 Добыча и транспортировка сырья
  • 1.2.2 Дробление
  • 1.2.3 Тонкое измельчение материалов (помол)
  • 1.2.4. Мельницы самоизмельчения
  • 1.2.5 Переработка, транспортирование и хранение порошков
  • Глава 2. Технология производства портландцемента
  • 2.1 Вещественный состав портландцемента
  • 2.2 Технологическая схема производства портландцемента сухим способом

Похожие главы из других работ:

3.2 Непластична сировина (добавки)

Спіснювальні добавки вводять у керамічну масу, щоб знизити пластичність і зменшити повітряну та вогневу усадки за рахунок меншої водопотреби формувальної суміші. Для цього використовують шамот, дегідратовану глину, кварцовий пісок.

2. Добавки

В современном строительстве к гипсовому раствору зачастую добавляют незначительные количества (до 2 % по массе от содержания вяжущего) химических веществ с целью оптимизации свойств раствора с точки зрения его применения.

6. Гидрофобные добавки

Водопоглощение благодаря таким добавкам, как силикон, парафин, обладающим гидрофобным действием, существенно снижается или, по меньшей мере, временно сильно замедляется.

7. Специальные добавки

Сульфид бария (BaS) вследствие стабилизации кристаллической структуры позитивно сказывается на прочности при сжатии и водоустойчивости гипсовых вяжущих.

4.1 Отечественные добавки

В отечественной строительной практике для повышения сохраняемости и стабильности технологических операций предложены и апробированы следующие виды специальных добавок.

2.4 Добавки

Для регулирования свойств бетона, бетонной смеси и экономии цемента применяют различные добавки. Их подразделяют на два вида: химические добавки, вводимые в бетон в небольшом количестве (0,1 .

2.1.5 Добавки к бетонам

С развитием технологии производства бетона все большее распространение получают различного рода добавки, которые улучшают свойства бетонной смеси и повышают качество бетонов.

3.2 Добавки

В производстве стеновой керамики в зависимости от природных свойств глины используют три вида добавок: отощающие — понижающие пластичность.

2.7 Пуццолановые добавки

Это минеральные добавки вулканического или осадочного происхождения. От общего объема они составляют примерно 15-25% Активность по поглощению окиси кальция более 200-250 мг/г.

2.5 Добавки для бетона

К добавкам для бетонов относятся неорганические и органические вещества или их смеси.

1.1.3 Корректирующие добавки

При особо благоприятном химическом составе сырьевых материалов портландцементная смесь требуемого состава может быть приготовлена только из двух компонентов — карбонатного и глинистого.

1.1.4 Активные минеральные добавки

К ним относятся природные или искусственные минеральные вещества, которые сами по себе вяжущими свойствами не обладают, но, будучи смешанными в тонкомолотом виде с известью, образуют при затворении водой тесто.

1.1.4 Активные минеральные добавки

К ним относятся природные или искусственные минеральные вещества, которые сами по себе вяжущими свойствами не обладают, но, будучи смешанными в тонкомолотом виде с известью, образуют при затворении водой тесто.

1.2.4 Добавки

Для регулирования свойств бетона, бетонной смеси и экономии цемента применяют различные добавки в бетон. В курсовом проекте в качестве добавки применяют химические пластифицирующего действия С-3.

2.1.5 Добавки

Введение добавок в цемент, растворную или бетонную смесь является простым и удобным способом повышения качества цемента, растворного камня и бетона. Позволяющим значительно улучшить не только их свойства но и технические.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector