Profilpipe.ru

Профиль Пипл
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Аппарат для производства силикатного кирпича

Производство силикатного кирпича – технология, оборудование, стоимость

Производство силикатного кирпича — это прекрасный высокодоходный бизнес, который, обладая необходимыми компетенциями, можно с одинаковой лёгкостью организовать как в производственном цеху, так и в собственном гараже на приусадебном участке. Разница будет лишь в объёмах производства, трудозатратах на единицу продукции, да цене необходимого оборудования.

Современный силикатный кирпич представляет из себя уплотнённый безобжеговый автоклавный вяжущий материал, обычно высушенный при средних температурах и спрессованный в соответствующую техническому регламенту форму (обычно это прямоугольник, но в последнее время набирают популярности формы с креплением по типу «Пазл» рис. 1, а также увеличенный макет кирпичика «Лего» рис.2).

Благодаря активному развитию современной промышленности, даже в домашних условиях, у Вас появилась возможность собрать полностью автономную линию производства, для обслуживания которой понадобится всего лишь один человек. Его главная функция будет заключаться в подаче сырья и выгрузки готового продукта. При этом работник будет обязан следить за общим ходом процесса, и аварийно выключить оборудование при возникновении технической поломки, сбоя, пожара и пр. внештатных ситуаций.

Необходимое сырье и рецептуры

Силикатный кирпич производится из специального плотного сырца. Базовыми материалами для

изготовления которого служат песок (85-90%), известь и вода. Хотя на каждом отдельном предприятии действуют свои ТУ (технические установки), но обычно массовая доля извести в составе сырца не превышает 6-8%. Это оптимальный коридор для её активности в составе. В таком соотношении она обладает наибольшей гасящей активностью и должна находиться в специализированном баке не более 20-22 минут. При превышении этого лимита известь считается «перегашенной» что в последствии может негативно отразится на плотности изделия. Кирпич просто растрескается в запарочном котле.

Если при производстве ради изменения цвета, повышения морозоустойчивости, изменения плотности и однородности готовой структуры производителем добавляются какие-либо присадки и примеси, то здесь необходим полный лабораторный анализ с последующими испытаниями получившейся смеси и готового по технологии изделия. Схватывание известью сырцовой смеси весьма капризный процесс, и при добавлении новых производных без предварительных испытаний, Вы рискуете получить не крепкий кирпич, а желеобразную или крошащуюся крупнозернистую массу, тем самым загубив всю партию.

Так как силикатный кирпич, почти на 9/10 состоит из песка, то именно за ним отводится решающая роль в формировании сырца из заготовочной смеси. Наиболее подходящим для изготовления силикатного кирпича является песок типа А1-А2-А3-А1. В этом песке, крупные зёрна (А1) находятся между средними (А2) и мелкими (А3). Подобная схема позволяет ему максимально впитывать и удерживать влагу, что крайне необходимо при финальном процессе сушки.

По принятой у нас в стране классификации, зёрна песка делятся на пять основных групп: А0- грубые (наиболее крупные диаметром 1-2 мм.), А1 (крупные 0,5-1 мм.), А2 (средние 0,25-05 мм.), А3 (мелкие 0,1-0,25 мм.), А4 (пыль 0,05-0,1 мм.).

Для получения качественного силикатного кирпича очень важно, чтобы в песке ни в коем случае не присутствовали наиболее крупные А0 (речные) гранулы. Именно силикатный кирпич, так как в технологии его производства отсутствует высокотермальный (от 400 градусов и выше) обжиг, наиболее подвержен растрескиванию, которое и происходит благодаря микротрещинам между песчинками А0-АЗ.

Песок где одновременно присутствуют все четыре вида, вообще не подходит для изготовления любого кирпича.

Оборудование

Будет более целесообразно привести список «полной комплектации производства». «Гаражный» вариант будет отличаться от него отсутствием пары агрегатов и линий, основная функция которых заключается в автоматизации и непрерывности производственного процесса.

Для организации автоматизированного производства силикатного кирпича полного цикла вам понадобятся:

  • Щепковочная дробилка – установка для расщепления твёрдого материала на более мелкие фракции;
  • Вертикальный ленточный транспортёр (нория);
  • 2 Силосных бака. Один для первоначального гашения извести, второй для «дозревания» готовой смеси;
  • Мельница Большая (шаровая) и мельница малая (желательно «бегункового» типа);
  • Промышленный дозатор-для точного дозирования добавляемых примесей;
  • Винтовой конвейер;
  • Двухвалковый смеситель — устройство для непрерывного перемешивания получаемой смеси;
  • Горизонтальный ленточный транспортёр;
  • Гидравлический пресс-станок по приданию кирпичу окончательной модульной формы;
  • Запарочный (автоклавный) котёл-агрегат для термической обработки (высушивания) кирпича под давлением струи пара;
  • Мост-аппарат для передачи сырых заготовок запарочный котёл;
  • Кран, либо погрузчик вилового типа.

Помещение

Производство по вышеуказанному циклу потребует хорошо проветриваемых летом и с мощной выдувкой сопутствующей процессу изготовления пыли зимой, крытых цеховых помещений с потолками от 4-х метров и площадью от 600-800 м2. При этом ещё необходим свободный подъезд для транспорта и отдельная площадка для сушки и складирования готовой продукции.

Технология производства

Производство силикатного кирпича, можно разделить на три основных раздела:

  1. Заготовка, приготовление сырца (сырьевой массы);

  1. Автоклавная (температурно-паровая) обработка.

В нашей стране известково-песчаную смесь традиционно изготовляют двумя методами:

Чисто экономически, производство смеси силосным способом является более выгодном чем барабанным, но требует затрат на оснащение дополнительным оборудованием. Основная выгода от силосного способа заключается в ненужности гашения извести при помощи пара, а, следовательно, Вам не нужно тратить большое количество электроэнергии на дополнительный разогрев воды.

Подготовленная заранее смесь и дополнительный песок постоянно подаются дозатором в двухвалковый смеситель бесперебойного действия, а затем увлажняются.

Далее обработанная смесь поступает в силос, где согласно ТУ отлёживается и прессуется в среднем от 4 до 12 часов, спустя которые известь окончательно погашается.

Внутри силоса имеются три перегородки, делящие бак на равные отделения. Масса помещается в одно из них сроком в два с половиной часа. Это число взято не с потолка, а ровно столько времени в среднем требуется, чтобы полностью освободить от состава предыдущую секцию. К этому времени, самый нижний слой успевает полежать примерно столько же, затем секция снова заполняется, выстаивается и так по новой. Если масса получается слишком густой, её перемешивают металлическими рутами через специальные шлюзы.

  • Барабанным.

При барабанном способе производства смеси, монолитную известь сначала дробят до состояния мелкой щебёнки, а затем она поступает в специальную ёмкость накопитель под гасильным барабаном. Песок разделяют на соответствующие кучки на дозаторе и засыпают первую партию в отсеки на барабане.

Затем гасильный барабан включают и начинается процесс смешивания. По мере равномерного распределения компонентов и перемешивания состава, песок периодически добавляют новыми порциями, пока не будет достигнуто требуемая по ТУ концентрация. После, не прекращая вращения смесь обдаётся раскалённым паром. На протяжении 40 минут после добавления пара, известь окончательно гасится.

Читать еще:  Кирпич vecais brunis lode

Потом готовая масса подаётся в смеситель для окончательного перемешивания и очередного увлажнения.

После этого, процесс изготовления силикатного кирпича в независимости от способа получения первоначальной заготовочной массы, проходит следующим образом: готовый сырец подаётся на механический пресс, который придаёт её нужную по ТУ плотную форму. После прессования, заготовки кирпича отправляют на автоклав для затвердения. Там обычно кирпич находится от 9-10, до 14-15 часов при температуре 170-220 С, с периодической, раз в 5-6 часов подачей раскалённого пара. После этого готовая продукция отгружается на специальную крытую площадку где готовое изделие остывает около 20 часов. Далее, если в технологическом процессе не были допущены грубые технологические просчёты, мы получаем изделие готовое к продаже.

Стоимость открытия производства

Варьируется в зависимости от способа производства, уровня автоматизации и требуемых объёмов получаемых партий. Наиболее оптимальный в смысле затрат на единицу и скорости производства вариант, на сегодняшний день выглядит следующим образом:

  • массоподготовительного блока;
  • силосных ёмкостей;
  • формовочного шнека;
  • прессовочного механизма;
  • вибрационного компонента;
  • приводов для подачи смеси и печи.

Подобное производство с полным циклом загрузки в 2800 кирпичей в сутки потребует от Вас найма трёх рабочих и 1 200 000 р. на покупку установок. Но не стоит забывать о затратах на электроэнергию, воду, аренду помещения (при необходимости), зарплату рабочих, одноразовые траты на оформление, налоговые отчисления и пр. Так что смело исходите от реальной суммы в 1,5 млн. рублей.

По мере налаживания каналов сбыта и получения прибыли, Вы сможете проводить дальнейший процесс модернизации и расширять своё производство.

Сейчас в России средний кирпичный завод регионального значения, оснащённый новейшим оборудованием и при постройке и оформлении с нуля, обходится в среднем от 800 млн. до 1 млрд. рублей.

Видео по теме

Технология производства силикатного кирпича

Как у любого строительного материала, у силикатного кирпича есть свои преимущества и недостатки. Он имеет большую плотность по сравнению с керамическим кирпичом, хорошие звукоизоляционные характеристики и высокую устойчивость к механическим повреждениям. А вот высокий уровень поглощения влаги снижает морозостойкость материала и его теплоизоляционные свойства. Все положительные и отрицательные свойства обусловлены технологией производства этого популярного строительного материала.

Начальным этапом производства силикатного кирпича является подбор и обработка необходимых сырьевых составляющих. Основа удачного процесса – правильная дозировка компонентов. Каждое предприятие путем проведения анализа и расчета устанавливает необходимое количество извести.

При поступлении свежеобожженной извести её доля в составе продукта уменьшается. Если же этот компонент имеет длительный срок хранения либо содержит примеси, то количество увеличивают. Поэтому перед началом производственного процесса обязателен контроль активности извести, который проводится несколько раз в течение всего периода приготовления силикатной массы. Стандартная доля содержания извести – 6-8%.

Необходимую часть песка отмеряют на бункерных весах. Еще одна составляющая силикатной массы – вода, которая производит реакцию гашения извести, помогает в формировке пластичной силикатной смеси, служит для регулирования химических процессов в структуре продукта при запаривании. Объемы воды строго нормированы, её количество определяют по влажности песка.

Компоненты силикатной массы – известь и песок – перемешиваются и увлажняются в смесителе. Затем смесь выкладывается на ленточный конвейер и распределяется в специальные силос-реакторы. В них идет реакция гашения извести, при которой тонкодисперсная известь обволакивается песком. Эта реакция происходит с выделением тепла, что и требуется для нормального процесса прессования кирпича-сырца.

Полученная силикатная масса на ленте конвейера подается в приемный бункер пресса. Затем смесь в определенной дозировке поступает в сам пресс, в котором и формируется кирпич-сырец. В зависимости от заданного автоматического режима на выходе можно получить пазогребневые, пустотные кирпичи различного размера.

Качество силикатного кирпича во многом определяется показателями давления. Чем они выше, тем в кирпиче меньше отверстий и пустот, соответственно, возрастает плотность готового продукта. В составе силикатного кирпича не должно быть влаги или воздушных пустот, только вяжущее вещество должно соединять компоненты структуры, что будет обеспечивать наилучшее качество продукта на выходе. Процесс давления происходит при небольшой скорости и должен быть постепенным и плавным, поскольку резкое давление может разрушить структуру кирпича.

Кирпич-сырец с ленты конвейера отбирается специальным механизмом захвата автомата-укладчика, а затем укладывается в зависимости от заданного режима на автоклавные вагонетки.

Дальше происходит автоклавная обработка. В автоклав поступают вагонетки с кирпичом-сырцом. Их количество зависит от размеров автоклава. После этого крышка автоклава плотно закрывается, и давление плавно повышается за 2,5 часа. Затем выдерживается необходимая температура и давление еще 7 часов. Также плавно в течение 1,5 часов давление снижается и открывается крышка другого конца автоклава. Процесс автоклавирования занимает примерно 12 часов.

Разгрузка вагонеток ведется захватным механизмом козлового крана, используются на данном этапе и вилочные автопогрузчики. После чего готовая продукция упаковывается.

Быстрая связь с нами

Китай 10-(86)-139-1003-6529
Россия 8 903 651-64-08
Все наши контакты →

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА

Литейно-подвялочный конвейер СМ-461А для литья и подвялки унитазов (206, а, б) имеет сдвоенный параллельный технологический поток. Литейная часть конвейера состоит из двух ярусов: в верхнем расположены рабочие места сборки форм и заливки их шликером, камера набора черепка, позиция слива избыточного шликера, рабочие места разборки форм и камера подсушки форм; нижний представляет собой камеру закрепления черепка.

Рядом с литейной частью конвейера расположена подвялочная камера, перед которой находятся рабочие места предварительной и окончательной оправки изделий. В обоих ярусах литейного конвейера уложены рельсы, по которым перемещаются с помощью гидротолкателей каретки с гипсовыми формами. С одного яруса на другой каретки передаются гидроподъемником и гидро-снижателем, расположенными в начале и конце конвейера. С позиции разборки форм унитазы передаются к подвялочной камере передаточной тележкой. Шликер заливают автоматически через кран шликеропровода. Для сборки и разборки гипсовых форм применяют пневмосъемники, перемещающиеся вдоль рабочих мест. Справочные столы при приеме и сталкивании изделий на подвялочный рольганг могут подниматься и опускаться с помощью гидроцилиндров. Литейно-подвялочный конвейер СМ-462А (207) предназначен для поточной меха: низированной отливки фаянсовых ‘ и полу- » фарфоровых умывальников.

Читать еще:  Как сверлить кирпич с ударом или без

Он состоит из литейного и подвялочного конвейеров, каждый из которых имеет привод и предназначен для выполнения полного цикла операций: сборки и разборки гипсовых форм, заливки и слива шликера, формования изделий, оправки тыльной части (спинки) умывальника и подсушки форм. По путям литейного конвейера, расположенным в два яруса, перемещаются тележки с закрепленными на них гипсовыми формами. Тележка (208) смонтирована на раме, к поперечинам которой приварены кронштейны с катками. Она имеет две кассеты, в которых закрепляются нижняя и верхняя части гипсовой формы. Нижняя кассета закреплена на раме с помощью петель «и- может поворачиваться при удалении из .формы отлитых изделий. На раме установ—лены направляющие со штоками и осью, Г на которой закреплены рычаг и ролик. I .На штоках смонтированы кронштейны с роликами. При накатывании на копир роли-. ков верхняя кассета приподнимает закрепленную в ней верхнюю часть формы; при накатывании на второй копир ролика верхняя часть формы полностью открывается. Перед заливкой верхняя часть формы прижимается к нижней при накатывании на копир ролика.

Механизм заливки шликера в форму состоит из-рычага с тремя щупами и противовесом, а также электромагнита и крана. При перемещении тележки щупы поднимаются; при совмещении формы с литейными воронками щупы опускаются, кран открывается электромагнитом, и шликер заливается в формы. Когда шликер в воронке достигает заданного уровня, сигнализатор уровня подает команду электромагниту, выключающему подачу шликера.

Технологические операции на литейном конвейере выполняются в такой последовательности. Сначала гипсовые формы очищаются сжатым воздухом. Затем при перемещении собранных форм ролик верхней кассеты наезжает на копир, и верхняя форма плотно прижимается к нижней; рабочий устанавливает воронки, обмазывает стыки и на следующей позиции заливает шликер. По окончании формования изделия снимают, воронки очищают и укладывают на конвейер для возврата на исходную позицию. Затем прочищаются отверстия, сливается избыточный шликер, тележки с отлитыми изделиями поднимаются на второй ярус и проталкиваются через камеру закрепления черепка. После отделения умывальников от форм производится их оправка и установка на полки люлечного подвялочного конвейера. В конце этого конвейера изделия подвергаются окончательной отделке и передаются на досушку. Механизированная установка СМ-1212 (209) предназначена для глазурования унитазов всех типов и состоит из цепного конвейера с поворотной тележкой, устройства для глазурования внутренней полости изделия, камер для обдувки, увлажнения, глазурования и ручной доглазуровки, а также устройства для мойки кареток и системы сбора отработанной глазури. Основной частью установки является конвейер, состоящий из цепи с каретками, раны, привода, натяжной станции п направляющих рельсов, по которым движутся катки цепи. Поворотная тележка представляет собой раму, на которой установлены два электродвигателя с редукторами, передающие через цепные передачи крутящий момент на механизм поворота и на колеса тележки. На раме тележки установлен механизм поворота плавающего типа и устройство для закрепления унитаза при повороте, состоящее из двух прижимов, системы рычагов и пневмо-цилиндра. На камере обдува установлен привод качания пульверизаторов, обдувающих воздухом поверхность изделия. Для удаления пыли с внутренней полости унитаза предусмотрено специальное устройство с пнев-моцилиндром, опускающим вращающуюся головку с форсунками внутрь изделия. В камере увлажнения установлены пульверизаторы для воздушного распыления, воды, которые совершают качательные движения перпендикулярно оси камеры, обрызгивая всю наружную поверхность изделия. Внизу камеры имеются поддон для сбора воды и патрубок для отвода ее в канализацию. Камера глазурования состоит из двух отдельных камер с водяным экраном, расположенных в шахматном порядке. В каждой камере с помощью пульверизаторов изделие глазуруется с одной стороны. Распыленная глазурь отсасывается вентилятором через щель между экраном и поддо-вом; воздух проходит через дождевальную установку, где очищается от глазури, и удаляется в атмосферу. Доглазуровка изделия, плохо покрытого глазурью, производится в камере ручной доглазуровкн через окно. Устройство для глазурования внутренней поверхности изделия представляет собой раму с пневмоцилиндром, на штоке которого закреплена втулка с отверстиями для прохода глазури. Кольцо втулки с помощью двух шлангов соединено с магистралью подачи глазури. На раме закреплен подвижный поддон для сбора глазури или воды при периодической промывке трубопровода. Подача глазури в кольцо втулки регулируется краном с электроуправлением. Устройство для мойки кареток выполнено в виде камеры, через которую проходит нижняя ветвь цепи с каретками. Мойка производится вращающимися щетками, на которые подается вода. Каретка, прошедшая через мойку, обдувается воздухом для удаления оставшейся влаги. Система сбора отработанной глазури состоит из двух емкостей, снабженных мешалками. В одну из них поступает глазурь из установки для глазурования внутренней полости, в другую — из камер глазурования и ручной доглазуровки.

Глазурь из первой емкости подается насосом в заготовительное отделение для очистки и повторного использования; из второй емкости глазурь возвращается в глазуровочные камеры. Изделие, подлежащее глазурованию, устанавливается на каретку и по мере движения конвейера проходит все позиции установки. Первоначально в камере обдувки при остановке конвейера на изделие опускается колпак, соединенный с вентиляционной системой; здесь же удаляется пыль с наружной и внутренней поверхностей. В камере увлажнения изделие увлажняется водой, распыленной форсунками. Подготовленное изделие глазуруется во время остановки конвейера. При этом вначале заполняется глазурью внутренняя полость, затем оно опрокидывается с помощью поворотной тележки на 90° и рабочий извлекает пробку из подающей трубы. Во время движения к следующей позиции изделие возвращается в исходное положение. Пройдя глазуровочные камеры, изделие поступает на позицию разгрузки, где рабочий, обслуживающий печь, устанавливает его на обжиговую вагонетку. Конвейер для глазурования умывальников СМ-1213 (210) представляет собой непрерывную поточную линию, на которой автоматически осуществляется обдувка, увлажнение и глазурование изделий всех типов. Установка умывальников и съем их с конвейера производятся вручную. Основными узлами конвейера являются транспортер, камера обдува, камера увлажнения, глазурования и ручной доглазуровки, устройства для мойки кареток, системы циркуляции и электрооборудования. Умывальники устанавливают в вертикальном положении на каретки транспортера, затем они обдуваются, увлажняются и поступают в камеру глазурования, где глазуруются в двух последовательно расположенных отсеках камеры с помощью форсунок. В камере доглазуровки производятся визуальный контроль качества поверхности и дополнительная глазуровка из распылительного пистолета. Готовые умывальники устанавливают на обжиговую вагонетку. Система циркуляции состоит из емкости с мешалкой; глазурь частично отводится насосом в массоприготовительное отделение для очистки и повторного использования, а частично подается в камеру глазурования на экран и дождевальную установку. Конвейерное секционное сушило (211) предназначено для подвяливания и сушки отформованного полуфабриката изделия тонкой керамики. Оно состоит из каиеры, представляющей собой металлический каркас, закрытый теплоизоляционными щитами, и люлечного конвейера с полками, непрерывно движущегося внутри этой камеры. Скорость перемещения конвейера (время нахождения изделий в зоне сушки) можно регулировать вариатором, встроенным в привод. Особенностью сушила является то, что из одних и тех же узлов можно собирать односекционные, двухсекционные и трех-секционные сушила. Основным является двухсекционное сушило, состоящее из одной основной и одной дополнительной секций. По требованию заказчика может быть поставлено также односекционное сушило, состоящее из основной секции, или трехсек-ционное — из трех секций (одной основной и двух дополнительных).

Читать еще:  Марки кладочные растворы для кирпича

Для подогрева, подачи в камеру, а также отбора из нее отработанного теплоносителя, контроля температуры непосредственно за калориферами и регулирования температуры теплоносителя каждая секция сушила укомплектовывается вентилятором, паровыми, электрическими калориферами, пультом контроля и регулирования температуры и термометром сопротивления. Через загрузочное окно сушила свеже-отформованные полуфабрикаты устанавливают на- люльки, подвешенные к пальцам параллельно идущим тяговым цепям. Цепи с люльками движутся в зоне сушки по восходящим и нисходящим ветвям, постоянно перемещаясь к выгрузочному окну. Вертикальное расположение ветвей цепи способствует лучшему использованию свободного пространства сушила и улучшает обдув подсушиваемых изделий горячими газами. Нагретый воздух подается в верхнюю часть сушила, а отбирается из нижней. Если температура теплоносителя за электрокалорифером выше или ниже необходимой, то последний автоматически отключается или включается. Техническая характеристика сушила приведена в табл. 25. Шлифовальный станок CM-S234A (212) предназначен, для обработки [монтажных поверхностей изделий санитарно-строительнои керамики. Станок состоит из станины, стола, шлифовальной бабки, колонки, механизма установки, механизма вертикальной подачи, зажимных устройств, гидрооборудования, электрооборудования и системы охлаждения.

Станок создан на базе серийно выпускаемого плоскошлифовального станка. Оригинальными узлами его являются механизм установки и зажимные устройства. С помощью линеек механизма установки обрабатываемая поверхность изделия устанавливается параллельно плоскости шлифовального круга. Зажимные устройства позволяют быстро и надежно закреплять изделия с помощью гидроприжимов; устройства для крепления умывальников являются универсальными. Изделия обрабатываются торцом шлифовального круга, изготовленного из карбида кремния. Охлаждение станка выполнено по замкнутому циклу с отдельной насосной установкой; в качестве охлаждающей жидкости используется водный раствор соды с концентрацией1 до 1,5%. В дверцах кожуха стола предусмотрены окна, позволяющие наблюдать за процессом шлифования. После обработки неплоскостность шлифованной поверхности не превышает 0,5 мм.

Изготовление строительных материалов: оборудование для производства силикатного кирпича и технология проведения работ

Кирпич, наверное, является самым распространенным строительным материалом. Используется он повсеместно, независимо от типа конструкции и ее последующего использования. Однако перед тем как приобрести оборудование для производства силикатного кирпича, необходимо выяснить, как именно он изготавливается. Ведь разные типы материала требуют различной аппаратуры.

Преимущества и особенности использования представленного изделия

Среди достоинств можно выделить такие:

— белый оттенок, который всегда можно изменить с помощью краски;

— возможность не осуществлять дополнительную отделку здания, так как материал имеет отличные декоративные качества и внешний вид;

— благодаря большому количеству различных фактур поверхности кирпича, вы можете выстроить очень оригинальный дом, который не будет похож на остальные сооружения;

— хорошие теплосохраняющие и звукоизоляционные свойства;

Поэтому такое изделие всегда будет пользоваться спросом.

Из чего изготавливается продукт?

Перед тем как выбирать оборудование для производства силикатного кирпича, рассмотрим, какое же сырье понадобится для работы. Итак, вам необходимо приобрести (или добыть самостоятельно) такие ингредиенты:

— известь (она должна быть сухой и негашеной, поэтому оберегайте ее от взаимодействия с влагой);

— песок (просто обязан быть очищенным от различных примесей, поэтому внимательно выбирайте поставщика или уделяйте максимум внимания правильной добыче этого компонента);

— вещества, которые обеспечивают быстрое затвердевание смеси;

— краситель (при надобности).

— вода (не должна содержать элементов, которые впоследствии образуют накипь).

То есть все компоненты должны быть максимально чистыми.

Какая аппаратура входит в производственную линию?

Теперь рассмотрим, какое же оборудование понадобится для работы. Желательно приобретать готовую полностью автоматизированную линию, так как она стоит немного дешевле, чем приобретение отдельных станков, и содержит все необходимые устройства.

Итак, вам понадобятся такие аппараты:

1. Бункера для сырья: песка, извести и других связывающих компонентов.

2. Дозаторы ингредиентов. Дело в том, что создание действительно качественного материала требует соблюдения количественного соотношения компонентов.

3. Смесители сырья (стержневой и двухвальный).

5. Пресс для производства силикатного кирпича.

6. Устройство для складывания материала.

8. Транспортные линии для загрузки и разгрузки исходных компонентов.

9. Передаточные тележки, с помощью которых производится перевозка готового продукта.

Технология изготовления изделия

Она предусматривает поэтапное совершение определенных работ:

1. Приготовление сухой смеси всех компонентов. Для этого используется два способа: силосный и барабанный. При этом в процессе задействованы очень точные весы и дозаторы, с помощью которых контролируется состав смеси.

2. Прессование. С этой целью формы наполняются перемешанной смесью и придавливаются. Далее формированный кирпич грузится на вагонетки.

3. Тепло-влажная обработка. Для этого применяется автоклав для производства силикатного кирпича. Продолжается обработка примерно 12 часов. При этом температура внутри устройства достигает значения в 190 градусов. Кроме того, в автоклав подается пар под высоким давлением.

Далее готовый кирпич перегружается на вагонетки и складируется. После этого его можно отправлять заказчику либо доставлять в магазин строительных материалов. Вот и все. Удачи!

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector