Profilpipe.ru

Профиль Пипл
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Фильера для экструдера кирпича

Что такое экструдер и фильера?

Экструдер – это оборудование, применяемое в экструзии (размягчении) пластмасс. Фильера для экструдера очень важная деталь в его работе. Ведь, именно благодаря фильерам происходит размягчение и предание нужных форм пластмассе. Фильера – это экструзионная головка, имеющая различную форму и размер.

Классификация фильеров для экструдера

Фильера (экструзионная головка) размещена на конечном выходе экструдера. На сегодняшний день самой используемой классификацией является разделение фильер по форме получаемого сырья. Основная функция фильер состоит в формовании экструзионного продукта нужного вида из потока пластмасс.
Например, для получения трубок, труб и шлангов, применяют кольцевой фильер; для изготовления листов и пленки используют щелевые фильеры. Производство продукта любой другой формы, кроме названных, происходит с помощью профильной фильера.

Название фильер берет начало из обозначения выпускаемой продукции. На деле такие фильеры кличут трубные, плоскощелевые, пленочные, рукавные пленочные.

Профильная фильера могут быть разной формой и размером. Такой тип фильер используется для экструдирования продукта совершенно разной формы, которая имеет отличия от прямоугольной, кольцеобразной или круглой. Существует две разновидности профильных фильер:
— плоская фильера;
— полностью обтекаемая фильера.

В структуре плоских фильер используют ровную плиту с пазухой, по конструкции, совпадающей требуемой экструзионному продукции. Эту пластинку прикрепляют в окончание зоны. Большим плюсом плоской фильеры является легкость в процессе производства. Из минусов обратим внимание на то, что в этих фильерах потоки расплавов пластмасс не обтекаемы и может привести к появлению мертвых зон.

Строение обтекаемой фильеры предполагает пошаговое сужение канала к выходной форме. В связи с чем, на протяжении течения расплава через обтекаемую фильеру замечается поэтапное ускорение потока. Такое строение снижает вероятность застоя продукта, благодаря этому обтекаемые фильера лучше других типов фильеры подходят для длительного, крупнотоннажного, непрерывного процесса экструзии, а еще при переработке пластмасс с малой термостойкостью. Недостатком есть то, что изготовление является достаточно сложным, поэтому эта фильера стоят намного дороже.

Фильера для изготовления плоскощелевого листа и пленки имеют одинаковую структуру, однако элементы имеют некоторые отличия. Основными элементами являются:

  • коллекторы;
  • входные каналы;
  • предформовочные зоны;
  • зоны релаксации;
  • формообразующие поверхности.

Чтобы изготовить пленку экструзионным методом с последующим раздувом, была произведена фильера специальной конструкции – фильера со специальным дорном. Преимущество таких фильер со спиральным дорном в том состоит из:

  • хорошего распределения потока;
  • незаметности линий соединения потоков расплава;
  • образования винтового потока кольцевой ориентации, при этом увеличивается окружная плотность экструдируемого продукта;
  • возможности моделирования течения изделия через зону спирального дорна, что быть полезно при оптимизации и проектировании.

Угловые фильеры используются при нанесении на провода изоляционных покрытий. С их применением проводник передвигается через трубчатые основания и наконечники с высокой скоростью.
Кольцевые фильеры могут быть как угловыми, так и прямоточными. Все каналы прямоточной фильеры находятся на одной оси. Это расположение является предпочтительным, когда существует необходимость равномерно распределить напряжение по всему экструдируемому изделию.
Когда используется угловая фильера, расплав течет вокруг разделителя потока, затем протекает по выступам по направлению дорна и мундштука.
Кольцевая фильера используется в производстве шланг, трубок и труб, рукавных пленок, а также для нанесения изоляции.

Фильера для экструдера – основа механизма

Как вы могли понять и заметить фильера для экструдера – это сердце механизма. Ведь, именно в фильерах происходит доведение до нужно формы и размера пластмасс. Для производства пластмассовых изделий фильера для экструдера имеют особое значение. Если для вашего производства понадобился экструдер или фильера: напишите или позвоните нам, в компанию «РУСМИР инжиниринг».

Контроль упрочнения строительной керамики, изготовленной экструзией через ультразвуковую фильеру, акустическим методом

Полный текст:

  • Аннотация
  • Об авторах
  • Список литературы
  • Cited By

Аннотация

Перспективный способ упрочнения керамических материалов (кирпича, черепицы, труб и др.) — экструзия их через фильеру, колеблющуюся с ультразвуковой частотой. В данной работе представлены результаты исследования низкочастотных акустических спектров цилиндрических образцов керамики лицевого кирпича, упрочненной с помощью экструзии и добавок отходов стекловолокна. Анализировали взаимосвязи между изменением структуры керамики, параметрами акустического спектра и разрушающими воздействиями при сжатии (изгибе) образцов на прессе. Установлено, что ультразвуковая экструзия, увеличивая силу разрушения на 1 – 7 кН (

30 %), смещает частоту основных тонов поперечных и продольных колебаний (6 и 17 кГц соответственно) с коэффициентом

0,1 кГц/кН. Частицы стекловолокна упрочняют керамику за счет образования при обжиге игольчатой кристаллической связки. Вместе с тем повышенная добавка стекловолокна уменьшает пластичность шихты, что вызывает формирование микротрещин, каверн и внутренних напряжений. Ультразвуковая формовка, напротив, снижает вероятность появления таких дефектов. Выявлено также, что вследствие внутренних дефектов частота продольных и поперечных колебаний смещается в разной степени. Используя это как индикатор, можно проводить объективную сортировку и отбраковку образцов. При этом время релаксации колебаний (в среднем 0,1 с) существенно не меняется при данных упрочняющих воздействиях на шихту и не может использоваться в качестве информативного параметра. Таким образом, эффективность представленного комбинированного способа упрочнения керамики можно достаточно точно тестировать по смещению частот продольных и поперечных свободных колебаний цилиндрических образцов. Полученные результаты могут быть использованы при разработке новых керамических составов и технологии их формования в условиях истощения источников качественного глиняного сырья.

Ключевые слова

Об авторах

Список литературы

1. Коварская Е. З., Московенко И. Б. Использование частот собственных колебаний при неразрушающем контроле физико-механических свойств материалов и изделий / В мире неразрушающего контроля. 2012. № 4. С. 5 – 8.

2. Коварская Е. З., Московенко И. Б. Результаты опробования возможности применения низкочастотного акустического метода для определения марочности кирпича по частотам собственных колебаний / В мире неразрушающего контроля. 2015. Т. 68. № 2. С. 27 – 30.

3. Belli F., Radermacher F. Pattern recognition approach to an acoustical quality test of burnt ceramic products / 5th International Conference IEA/AIE-92. Proceedings. — Paderborn, Germany. 1992. P. 123 – 126.

4. Bosomworth P. An exciting technique for quality analysis / Ceramic Industry. 2005. N 1. P. 20 – 24.

5. Barth M., Duckhorn F., Tschöke K., Tschöpe C., Köhler B. Testing of Ceramics by Ultrasound Microscopy and Vibration Analysis / 19th World Conference on Non-Destructive Testing. — Munich, Germany. 2016. Is. 07. P. 1 – 9.

6. Faseeva G. R., Nafikov R. M., Lapuk S. E., et al. Ultrasound-assisted extrusion of construction ceramic samples / Ceramics International. 2017. Vol. 43. N 9. P. 7202 – 7210. DOI: 10.1016/J.CERAMINT.2017.03.008

7. Кабиров Р. Р., Гарипов Л. Н., Фасеева Г. Р. и др. Прототипирование ультразвуковой фильеры для экструзии керамического кирпича / Стекло и керамика. 2017. № 3. С. 16 – 22. DOI: 10.1007/s10717-017-9934-z

Читать еще:  Сколько должен весить кирпич

8. Фасеева Г. Р., Нафиков Р. М., Лапук С. Е. и др. Активация модификатора глины для керамического кирпича ультразвуковой экструзией / Стекло и керамика. 2017. № 12. С. 31 – 37.

9. Хасанов О. Л. Структура и свойства циркониевой керамики, изготовленной ультразвуковым компактированием нанопорошков. / Конструкции из композиционных материалов. 2007. Вып. 1. С. 60 – 72. DOI: 10.1007/s10717-018-0014-9

10. Khasanov O. L., Dvilis E. S., Polisadova E. F., et al. The influence of intense ultrasound applied during pressing on the optical and cathodoluminescent properties of conventionally sintered YSZ ceramics / Ultrasonics Sonochemistry. 2019. Vol. 50. P. 166 – 171. DOI: 10.1016/J.ULTSONCH.2018.09.013

11. Шахов С. А. Технологические аспекты использования ультразвука для активации и управления формированием дисперсных структур (обзор) / Конструкции из композиционных материалов. 2009. № 2. С. 3 – 12.

12. Franco-Villafańe J., Flores-Olmedo E., Báez G., et al. Acoustic resonance spectroscopy for the advanced undergraduate laboratory / Eur. J. Phys. 2012. Vol. 33. P. 1761 – 1769. DOI: 10.1088/0143-0807/33/6/1761

13. Ерофеев В. И., Кажаев В. В., Семерикова Н. П. Волны в стержнях. Дисперсия. Диссипация. Нелинейность. — М.: Физматлит, 2002. — 208 с.

Доменное производство

История промышленного окускования железорудных материалов берет своё начало с первого коммерчески успешного проекта «Грёндаль» производства брикетов из мелкой магнетитовой железной руды, реализованного в 1899 г. в Финляндии. Брикеты получали на оборудовании, применявшемся в то время для производства кирпича. Они имели форму и размер обычного строительного кирпича и производились из увлажнённой руды без использования связующего. Сырые брикеты подвергались упрочняющему обжигу в туннельной печи с температурой в зоне горения 1400 °C. Несмотря на необычные для доменных печей размеры, эти брикеты успешно применялись в доменной плавке на заводе в Питкаранта. В процессе окислительного обжига из руды удалялась сера и уменьшалось содержание железа, которое в брикетах составляло 90% от исходного в руде. Пористые брикеты имели высокую восстановимость, и их применение привело к сокращению расхода кокса и повышению производительности печей. Успех проекта способствовал его быстрому распространению, и в 1913 г. работали уже 38 подобных линий брикетирования (16 в Швеции, 12 в Англии, 6 в США).

В начале 1920-х годов для окускования рудной мелочи и отходов стали применять и другие технологии брикетирования, включая производство безобжиговых брикетов. Будучи единственным видом окускованного сырья в это время, брикеты находили широкое применение в доменном производстве. Так, например, их доля в шихте доменных печей (ДП) завода Вест в Кальбе достигала 30–40%, а в низкошахтной ДП завода Макс Хютте (Германия) – 100%. Эти брикеты изготавливали из железорудной мелочи, известняка и коксовой пыли. В ДП Кушвинского завода доля брикетов в шихте достигала 25%. Брикеты в количестве до 100 тыс. т в год применялись в ДП Керченского и Таганрогского металлургических заводов. Однако с появлением и развитием высокопроизводительной агломерации железных руд и концентратов методом спекания этот метод не смог конкурировать с этой новой технологией из-за низкой производительности применяемого оборудования.

В настоящее время окускование техногенных и природных металлосодержащих материалов методом брикетирования с получением безобжиговых брикетов на минеральной или органической связке вновь находит все более широкое применение, в том числе и в доменном производстве. Применяются три технологии брикетирования прессование в валках, вибропрессование и жёсткая вакуумная экструзия. Применение жесткой вакуумной экструзии для окускования мелкой руды и дисперсных металлургических отходов в начале ХХI в. освоила компания J.C.Steele & Sons,Inc. (США), основанная в 1889 г. Эта современная технология заключается в продавливании под давлением 3,0–3,5 МПа через отверстия в фильере влажной (12–16%) гомогенной смеси брикетируемых материалов со связующим под вакуумом, создаваемым в рабочей камере экструдера вакуумным насосом. Производительность промышленных экструдеров фирмы J.C.Steele & Sons, Inc.составляет 15–115 т/ч. В настоящее время эти экструдеры и технология применяются для производства кирпичей более чем в 60 странах мира.

Применение шнековой экструзии для окускования руды и металлургических отходов началось в 1990-х годах, когда была пущена линия брикетирования (20 т/ч) шламов и колошниковой пыли на металлургическом заводе фирмы Bethlehem Steel в США. Получаемые брикеты проплавляли в доменных печах. Линия проработала до закрытия завода в 1996 г. В 1993 г. в Колумбии (горнорудная компания BHP Billiton) была введена в эксплуатацию линия для производства экструзионных брикетов годовой производительностью 700 тыс. т. Брикеты производятся из пылей аспирации производства ферроникеля и мелочи латеритовой никелевой руды. Глинистая пустая порода руды позволяет получать брикеты без применения связующего, что минимизирует эксплуатационные затраты на 1 т брикетов. В 2009 г. состоялся пуск аналогичной фабрики брикетирования уже в Бразилии (компания Vale).

В апреле 2011 г. на металлургическом заводе компании Suraj Products Ltd в г. Руркела (Индия) начала работать промышленная линия по производству брикетов для доменной печи из металлургических отходов (шламы и колошниковая пыль) и железорудной мелочи по технологии жёсткой вакуумной экструзии. Производительность этой линии составляет 20 т/ч или в среднем 6000 т в месяц при двухсменной работе и 20 рабочих днях в месяц, что полностью обеспечивает потребность доменного процесса в окускованной шихте. Экструзионные брикеты на цементной связке, имеющие оптимальные и регулируемые размеры и управляемый химический состав, являются шихтовым материалом нового поколения. В настоящее время этот материал получил официальное название БРЭКС (BREX), зарегистрированное в ФИПС. Металлургические свойства брэксов полностью удовлетворяют требованиям к шихтовым материалам доменного производства, что позволяет успешно применять их в доменной плавке, а также в ферросплавных и сталеплавильных печах.

Первый промышленный эксперимент по применению в ДП брэксов в качестве основного компонента доменной шихты успешно перерос в обычную практику работы печи. Более 2,5 лет небольшая ДП предприятия Suraj Products Ltd в г. Руркела (Индия) работала на шихте, состоящей из брэксов (80%) и богатой железной руды фракции 15–50 мм (20%), на сегодня уже около года эта ДП работает на моношихте из брэксов. На этом предприятии брэксы на цементной связке производятся из дисперсных железосодержащих отходов (сталеплавильные шламы и пыль – 50%, доменный шлам и колошниковая пыль – 20%, мелочь (0–5мм) железной руды – 30%, портландцемент 6% и бентонит до 0,5%). Успех проекта стал возможным, в том числе, вследствие всестороннего изучения металлургических свойств брэксов и совершенствования режимов их использования в качестве шихтовых компонентов, выполненного Куруновым И.Ф и Бижановым А.М. совместно с коллегами в Индии. Специалисты Suraj Products Ltd следовали рекомендациям относительно изготовления и использования брэксов в шихте ДП, основанным как на результатах упомянутых исследований, так и на итогах анализа работы печи во время посещений металлургического завода в Индии.

Читать еще:  Строительство душа кирпич дача

Работа ДП на шихте из 100% брикетов, безусловно, знаковое событие в доменном производстве, но это в очередной раз лишь подтверждает, что зачастую «новое» является хорошо забытым «старым». Новый виток развития технологии производства окускованного сырья для ДП путём брикетирования и технологии доменной плавки с применением брикетов обусловлен появлением высокопроизводительной и экономичной техники брикетирования по способу жёсткой вакуумной экструзии. В настоящее время, как уже говорилось выше, годовая производительность линий брикетирования путём экструзии достигает 700 тыс. т, что соответствует производительности агломерационной машины площадью спекания 75–100 м2.

Основные преимущества технологии окускования способом жесткой вакуумной экструзии следующие:

  • экологическая чистота при производстве брэксов, т.е. отсутствие газообразных, твёрдых и жидких выбросов;
  • полное отсутствие каких-либо отходов;
  • отсутствие постоянного технологического цикла возврата;
  • идеально отвечающие требованиям доменной технологии геометрические размеры и форма получаемых брэксов и возможность оптимизации этих размеров в процессе производства;
  • возможность производства самовосстанавливающихся брэксов с использованием дешевых
  • углеродсодержащих дисперсных природных или техногенных материалов неорганического и органического происхождения;
  • высокая прочность «сырых» брэксов на выходе из экструдера, позволяющая осуществлять их транспортировку и штабелирование с использованием стандартного оборудования.

Для стран с резко континентальным климатом недостатками обсуждаемой технологии окускования способом жёсткой вакуумной экструзии являются:

  • необходимость осуществлять все технологические операции (шихтовка, смешивание, экструзия, упрочняющее вылёживание) в закрытом помещении и при положительной температуре (выше +5 °С);
  • необходимость иметь закрытый склад для упрочняющего вылёживания брэксов (площадь 1,5–1,75 м2/1000 т брэксов в год).

Успешная практика применения брэксов в качестве основного, а затем и единственного компонента доменной шихты обусловлена их физическими и физико-химическими характеристиками, которые удовлетворяют требованиям к сырьевым материалам доменной плавки на всем жизненном цикле брэксов от момента их выхода из фильеры экструдера до образованияиз них чугуна в ДП. Действительно, на пути от экструдера до штабеля упрочняющего вылеживания, а затем до штабеля готовых брэксов они не образуют мелочи. Незначительное количество мелочи образуется только при заборе брэксов автопогрузчиками из штабелей. Это позволяет исключить операцию отсева мелочи перед загрузкой брэксов в печь без ущерба для ДП. Скипы с брэксами не содержат мелочи, и их ссыпание из бункера в скип, а из скипа в загрузочное устройство ДП, как и другие операции по перегрузке брэксов, не сопровождается образованием пыли.В ДП при опускании с колошника брэксы не разрушаются и сохраняют свою целостностьвплоть до размягчения и расплавления в зоне когезии. При проведении в восстановительной атмосфере многочисленных высокотемпературных испытаний целых брэксов различного компонентного состава результаты, подтверждающие это, воспроизводились на 100%. Все брэксы при нагреве со скоростью 500 °С/ч до температуры 1150 °С и получасовой выдержке при этой температуре с последующим охлаждением в инертной атмосфере сохранили свою форму.

Фильера для формования пустотелого керамического кирпича

Фильера для формования пустотелого керамического кирпича. Может быть использована в производстве пустотелого керамического кирпича для наружных и внутренних стен и других элементов зданий и сооружений. Фильера содержит скобу, кернодержатели и керны, сечение формующей части которых имеет форму прямоугольника со скругленными углами, при этом керны расположены в ряды равномерно с промежутками между формующей частью соседних кернов в ряду и между рядами. Фильера отличается тем, что содержит восемнадцать кернов, расположенных в два ряда, сечение формующей части которых имеет форму прямоугольника размером 20±5х47±5 мм, углы прямоугольника скруглены по радиусу 2 мм., при этом расстояние между формующей частью соседних кернов в ряду составляет 7,7 мм., а между рядами — 8,5 мм. Новый технический результат, достигаемый заявленной полезной моделью, заключается в снижении веса пустотелого керамического кирпича при гарантированно высоких физико-механических характеристиках.

Полезная модель относится к оборудованию для производства керамических изделий и может быть использована в производстве пустотелого керамического кирпича для наружных и внутренних стен и других элементов зданий и сооружений.

Известна фильера для формования пустотелых изделий, содержащая прикрепленный к задней стенке фильеры сердечник, состоящий из скобы, кернодержателей и специальных вставок — кернов (чертеж 87.050-01-02-00СБ, от 08.02.2010 г., ОАО Ревдинский керамической завод). Известная фильера содержит керны в количестве 21 штук. Сечение формующей части кернов представляет собой квадрат с размером стороны 25,4 мм. Углы квадрата скруглены по радиусу 1,6 мм. Керны расположены в три ряда равномерно с промежутками между формующей частью соседних кернов в ряду и между рядами. Промежутки образованы тем, что расстояние между формующей частью соседних кернов в ряду составляет 9,9 мм., а между рядами — 10,9 мм. Расположение кернов известной фильеры обеспечивает пустотность кирпича 39,5% и соответственно вес, достигающий 3,2 кг. Известная фильера позволяет достичь высоких физико-механических характеристик кирпича, однако снижение веса кирпича остается актуальной задачей, т.к. кирпич с пониженным весом позволяет снизить нагрузку на фундамент, повысить теплоэффективность, а также увеличивать отгрузку кирпича в вагоне, автотранспорте.

Заявлена фильера, содержащая скобу, кернодержатели и 18 кернов, сечение формующей части которых имеет форму прямоугольника размером 20±5×47±5 мм. с углами, скругленными по радиусу 2 мм. Керны расположены в два ряда равномерно с промежутками между формующей частью соседних кернов в ряду и между рядами. Промежутки образованы тем, что расстояние между формующей частью соседних кернов в ряду составляет 7,7 мм., а между рядами — 8,5 мм.

Пустотность кирпича, достигаемая при использовании усовершенствованной фильеры, составляет 44%, а максимальный вес — 2,6 кг. Расположение керен соответствует требованиям соответствующего стандарта к размерам стенок в готовом кирпиче и позволяет гарантировать высокие физико-механические характеристики при высокой пустотности кирпича. Скругление углов прямоугольника формующей части кернов по радиусу 2 мм. способствует улучшению скольжения глиняной массы.

Новый технический результат, достигаемый заявленной полезной моделью, заключается в снижении веса пустотелого керамического кирпича при гарантированно высоких физико-механических характеристиках.

Полезная модель иллюстрируется рисунками, где на фиг.1 изображена скоба заявленной фильеры, вид сбоку, на фиг.2 — то же, вид сверху, на фиг.3 — схема расположения керен, на фиг.4 — разметка для расположения керен. Фильера содержит скобу 1, кернодержатели 2, восемнадцать кернов 3, формующая часть 4 которых имеет форму прямоугольника размером 20±5х47±5 мм. с радиусом скругления углов R=2 мм. Керны расположены в два ряда равномерно с образованием промежутков между формующей частью соседних кернов в ряду и между рядами кернов. Промежутки образованы тем, что расстояние между формующей частью соседних кернов в ряду составляет А=7,7 мм., а между рядами В=8,5 мм. Для формования кирпича, удовлетворяющего требованиям ГОСТ 530-2007 к размерам стенок в готовом кирпиче, разметка для расположения кернов (фиг.4) предполагает расстояние С от внутренней поверхности 5 калибрующей рамки, определяемое усадкой глиняного сырья.

Читать еще:  Можно ли обложить печь пустотелым кирпичом

Механизированная формовка сырца пустотелого керамического кирпича осуществляется шнековым прессом. Прошедшая обработку на вальцах глина поступает в цилиндр пресса. Здесь ее подхватывает шнек, состоящий из шести отдельных сварных секций, закрепленных на валу шпонками. Шнек перемещает глину к головке пресса, где она уплотняется и продвигается к выходному отверстию и к фильере. Фильера придает глиняному брусу, выходящему из пресса, окончательную форму. Посредством заявленной фильеры получен кирпич пустотелый марки 1(1, 4) НФ весом от 1,8 до 2,6 кг.

Фильера для формования пустотелого керамического кирпича, содержащая скобу, кернодержатели и керны, сечение формующей части которых имеет форму прямоугольника со скругленными углами, при этом керны расположены в ряды равномерно с промежутками между формующей частью соседних кернов в ряду и между рядами, отличающаяся тем, что фильера содержит восемнадцать кернов, расположенных в два ряда, сечение формующей части которых имеет форму прямоугольника размером 20±5×47±5 мм, углы прямоугольника скруглены по радиусу 2 мм, при этом расстояние между формующей частью соседних кернов в ряду составляет 7,7 мм, а между рядами — 8,5 мм.

Кирпичный завод в Саратовской области

Производство керамического кирпича, как пустотелого так и полнотелого, основано на технологии французской фирмы «Сеric», позволяющая изготавливать качественный кирпич методом пластического формования глиняной массы с последующей сушкой и обжигом. Но перед формованием, сушкой и обжигом керамического кирпича следует длительная, важная с точки зрения качества готовой продукции, подготовка глины. Этот процесс начинается еще при добычи глины с карьера, тяжелая техника поднимает лучшие ее пласты, собирая ее на полигоне в так называемые конусы. Сбор глины в конусы позволяет добиться лучшего перемешивания горизонтальных и вертикальных пластов глины.

Добыча и подготовка сырья для производства кирпича

С полигона глина доставляется в глинозапасник, где производиться смешивания глин с различных карьеров по специальной рецептуре, готовая смесь называется шихтой. На Бородаевском кирпичном заводе отапливаемый глинозапасник позволяет вместить более 10 тыс. куб. м глины, благодаря этому мы можем очень точно контролировать рецептуру (шихту) даже в холодные, зимние месяцы.

Глина подается конвейерной лентой через дезинтеграторные вальцы на вальцы грубого помола, а затем на вальцы мелкого помола. Задача вальцов — превратить глину в однородную массу, максимально измельчить ее и содержащиеся в ней частицы известняка. На этом этапе контроль качества помола очень важный процесс, даже полумиллиметровые частицы известняка в готовом лицевом кирпиче со временем наберут влагу и разрушат кирпич.

Окраска кирпича

Измельченная шихта проходит еще ряд процессов, где в зависимости от плана призводства добавляются оксид марганца при выпуске коричневого лицевого кирпича или карбонат бария для выпуска красного облицовочного кирпича. Оксид марганца и карбонат бария не оказывают ни малейшего вреда на человека, а лишь придают кирпичу однородность цвета. При выпуске рядового кирпича никаких ингредиентов не добавляется, именно поэтому рядовой, пустотелый, керамический кирпич имеет более низкую стоимость, но менее ровный цвет.

Для придания глине эластичности в шихту добавляют воду, при этом строго контролируют ее количество, т.к влажность глины будет влиять на качество формовки, на длительность и режимы сушки керамического кирпича. После увлажнения однородность и пластичность глины добиваются в глиномесах, откуда готовая к формовке глиняная масса поступает в экструдер (формовочный агрегат).

Формовка кирпича

Из экструдера под высоким давлением выдавливается брус — заготовка кирпича, в сечении равная размерам будущего кирпича. В случае, если на выходе экструдера установлена фильера, готовый глиняный брус имеет щелевидные пустоты, эти пустоты в дальнейшем формируют сквозные отверстия пустотелого рядового и пустотелого лицевого кирпича. Если фильера на прессе не установлена, то выпускается, соответственно, полнотелый керамический кирпич. Также по ходу движения бруса могут устанавливаться различные фактурные валы для придания керамическому кирпичу рифления, к примеру, так называемый рисунок «Черепашка». Лицевой кирпич с накаткой черепашка интересно смотрится в кладке.

Экструдированный бесконечный глиняный брус поступает на струнную резку. Расстоянием между струнами и ходом передвижения резака задается размер заготовки кирпича. Расстояние 70 мм дает на выпуске одинарный лицевой, рядовой пустотелый кирпич или полнотелый керамический кирпич. Изменение расстояния между струн резака до 95 мм делит глиняный брус на полуторный пустотелый или полнотелый кирпич, а расстояние в 150 мм позволяет выпускать керамический камень (двойной кирпич). Размеры керамического кирпича при резке всегда задаются в плюсе от размеров по ГОСТ 530-2007, т.к во время сушки происходит контролируемая усадка сформованной глины.

Сушка кирпича

На Бородаевском кирпичном заводе сушка кирпича–сырца производится в сушилках камерного типа с принудительной вентиляцией и подогревом воздуха по специальным графикам. Сушилки камерного типа, в отличии от тоннельных, установленных на многих заводах, позволяют очень точно контролировать влажность и температуру в процессе сушки , что в последствии сказывается на прочности, водопоглощении и морозостойкости готового кирпича. В сушилках камерного типа удается добиться остаточной влажности в сырце до 2-3%, что в последствии при обжиге позволяет получить полнотелый кирпич маркой по прочности 175, а пустотелый с маркой не менее 150. Высушенный кирпич проходит визуальный контроль, отбраковку и после этого по конвейеру отправляется на печные вагоны для прохождения финального этапа производства — обжига.

Обжиг кирпича

Обжиг кирпича происходит в тоннельной печи типа «Кейзинг» позволяющей поддерживать оптимальный тепловой баланс для равномерного обжига кирпича. Обжиг сухого керамического кирпича в печи происходит в течении 3-5 дней при температуре 980 град С. При этом весь производственный цикл по выпуску кирпича длится около 10 сут. В связи с этим покупателям заказных видов кирпича, таких как двойной камень, полнотелый одинарный, пустотелый облицовочный коричневый, стоит учитывать технологическое время. Пустотелый одинарный кирпич, пустотелый полуторный кирпич, лицевой одинарный и полуторный красный кирпич, а также кирпич с накаткой «Черепашка» производятся серийно и всегда имеются на складе.

Разгрузка и упаковка кирпича

Разгрузка обожженного кирпича с вагонеток на транспортерную ленту производится автоматом, с последующей сортировкой и укладкой кирпича на поддоны вручную. Сплошная, ручная сортировка позволяет обеспечить максимальный контроль качества и 100 % выявления брака производимого керамического кирпича.

При упаковке облицовочного кирпича лицевые стороны прокладываются крафт бумагой или нетканым синтетическим материалом, защищающим камни от трения во время перевозки. Уложенный палет обвязывается ПЭТ лентой и отправляется на полуавтоматический обмотчик стрейч пленкой. В каждый поддон с кирпичом вкладывается упаковочный лист с информацией в соответствии с ГОСТом 530-2012 Кирпич и камень керамические.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector