Profilpipe.ru

Профиль Пипл
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Процесс производства кирпича это

Процесс производства

Вся продукция завода имеет сертификаты ГОСТ 530-2012, а лицевая продукция 1НФ получила европейский сертификат качества EN 771-1:2011. Уникальным предложением кирпичного завода «Пятый Элемент», является лицевой флэш-кирпич, используемый для «Баварской кладки». Контроль качества выпускаемой продукции осуществляется собственногй испытательной лабораторией круглосуточно по 12 техническим параметрам. Добыча сырья производится на собственных уникальных месторождениях глины и песка, позволяющего обеспечить выпуск продукции высочайшего качества более чем на 70 лет.

Этапы производства

  • Добыча сырья
  • Глиноприемник
  • Глинохранилище
  • Массоподготовка
  • Шихтозапасник
  • Формование
  • Сушка
  • Обжиг
  • Упаковка

Добыча сырья

Именно сырье обеспечивает качество кирпича, поэтому месторождение глины «Белкинское» стало ключевым фактором расположения завода. В Калининградской области 19 месторождений глины, но именно здесь качество глины наиболее оптимального качества для производства керамической продукции. Запасов сырья здесь более чем на 70 лет безостановочной работы завода.

Исходное сырье для производства кирпича добывается в летний период из трех карьеров, находящихся на территории предприятия. Добытая в карьере масса очень неоднородна и для усреднения ее состава она складывается слоями в конуса, где вылеживается 1.5 -2 года.

Глиноприемник

Место где крупные куски породы перемалываются и отправляются в глинохранилище. Здесь происходит процесс ее измельчения и удаления каменистых включений. После этого переработанная глина по транспортерной ленте поступает в глинозапасник в отсеки хранилища на вылежку.

Глинохранилище

Вылежка сырья имеет очень большое значение. Подготовленное сырье вылеживается в глинозапаснике до двух недель. Это улучшает сушильные, обжиговые, качественные характеристики.

Массоподготовка

Процесс смешивания дозированного количества сырьевых материалов (глины, песка и других добавок) первично происходит в бегунном измельчителе. Усредненное сырье и все необходимые добавки подаются на вальцы, которые измельчают смесь (шихту) до 0.6 мм толщиной. Далее рабочая смесь попадает в шихтозапасник.

Шихтозапасник

Шихтозапасник – место, где шихта вылеживается до необходимых значений влажности и однородности. Помимо указанной функции шихтозапасник также играет роль своего рода буферного склада.

Формование

Из шихтозапасника по транспортеру материал отправляется в вертикальный смеситель, и далее в экструдер, где происходит дополнительное смешивание сырья, в вакуумной камере из него удаляется воздух, под прессом под очень большим давлением закладывается длина и ширина изделий. Экструдер, работая непрерывно, выдавливает глиняный брус, из которого в автоматическом резаке нарезаются кирпичи. Именно здесь идет определение геометрических размеров, параллельности, плоскостности формованных изделий, настраивается оборудование на ВИД выпускаемой продукции. Получившийся сырой полуфабрикат не может покинуть кирпичный завод без дальнейшей обработки: его необходимо высушить и обжечь.

Сушка

Полученный полуфабрикат необходимо равномерно просушить. Достигается это последовательным высушиванием материала в зонах с постепенно меняющимися влажностью и температурой туннельной сушилки с разделёнными зонами сушки. Сырые изделия помещаются на специальные вагоны, которые проталкиваются через все зоны сушки. Специалисты завода обеспечивают регулировку температуры и влажности с помощью программируемых контроллеров, управляющих вентиляторами по всей длине сушильных зон. Сушка может продолжаться несколько дней, по истечении которых высушенные изделия подаются в печь. Для горелок печей и сушилок используется природный газ.

Обжиг

Важный этап где заготовка превращается в кирпич. Обжиг длится около полутора суток при температурах порядка 1020 °С, время обжига кирпича зависит от его формата. Специальная система регулировки обогрева по длине, ширине и высоте печи, обеспечивает равномерный обжиг изделий. Параметры для сушки и обжига закладываются оператором, процесс сушки и обжига происходит в автоматическом режиме. Наблюдение за работой механизмов, печи и сушилки производится при помощи сенсорных панелей управления и технологических компьютеров. Изделия, уложенные на печную вагонетку эл. передаточной платформой подается на участок разгрузки, и разгружаются послойно роботами на паллеты.

Упаковка

Далее укомплектованный паллета с кирпичами поступает на упаковочную машину, где на него надевается мешок из термоусадочной пленки. Упакованная продукция цепным транспортером подается наружу, снимается с транспортера погрузчиками и отвозится на склад готовой продукции.

Производство кирпича — описание процесса

Изготовление кирпича состоит из следующих четырех операций или шагов: подготовка глины, формовка, сушка, обжиг.

Теперь о каждом этапе более подробно.

1. Подготовка глины

На этом этапе глина выкапывается, а затем раскладывается на ровную поверхность. Потом очищается от примесей, таких как растительность, камни и т.д. После удаления примесей она подвергается атмосферному воздействию в течение нескольких месяцев. Это называется процесс выветривания. Затем подготовленный материал тщательно дробят, добавляют воду и перемешивают. Это обычно делается в глиномешалке.

2. Формирование кирпичей

От формовки во многом зависит качество конечного продукта. Обычно формование происходит следующими двумя способами:

  • Ручное
  • Машинное
Читать еще:  Nokia xl кирпич что делать

При ручном формовании глина распределяется в форме таким образом, чтобы она заполнила все углы литейной формы. Лишняя глина удаляется деревянным бруском или рамкой с проволокой. Затем форма поднимается и сырой кирпич остается на поверхности.

Машинное формование используется там, где производится большое количество кирпичей. Машины, используемые здесь, как правило, двух типов:

  • Для пластичной глины
  • Для сухой глины

В первом случае, глина в пластичном состоянии выкладывается в прямоугольные формы размером, равным длине и ширине кирпичей и затем разрезается на части, равные толщине кирпича.

В оборудовании, в котором используется сухая глина, в качестве сырья берется порошок. Им заполняют форму, а затем подвергают воздействию высокого давления, чтобы образовать жесткий и хорошо сформированный кирпич.

3. Сушка кирпича

Сушка обычно производится путем размещения кирпичей в помещениях, открытых со всех сторон таким образом, чтобы обеспечить свободную циркуляцию воздуха и защиту от непогоды и дождей. Кирпичам дают высохнуть, пока в них не останется от 5 до 7 процентов влаги. Период сушки, как правило, колеблется от 7 до 14 дней.

Причины необходимости данного этапа следующие:

  • Если влажные кирпичи обжечь, то они, вероятно, будут иметь трещины и искажения
  • Чтобы удалить по максимому влагу из кирпича и этим сэкономить время и топливо при обжигании
  • Чтобы увеличить прочность кирпича-сырца, чтобы они могли быть уложены в большие стопки в печи для обжига без повреждений.

4. Обжиг

Это крайне важный шаг в процессе производства кирпича. Современные печи — постоянные структуры, состоящие из многих камер. Есть периодически работающие печи и непрерывные. Сформированные кирпичи укладываются в камерах. Затем они медленно высушиваются, обжигаются при высокой температуре и охлаждаются. Один цикл загрузки, сушки, обжига, охлаждения и вынимания готовой продукции может занимать до двух недель.

Процесс производства кирпича

Технология производства кирпича

Перечисляем пункты технологического процесса и необходимое оборудование их 26, они приведены в скобках.

Глина добывается на карьере многоковшовым экскаватором (1). Многоковшовый экскаватор имеет рабочий механизм в виде бесконечной цепи, на которой укреплены ковши. Бесконечная цепь вращается вокруг стрелы, являющейся ее опорой. Стрела располагается параллельно откосу, прижимаясь к ней ковшами. Наполненные ковши опрокидываются над бункером. Доставляют глину на завод самосвалом (2).
Прежде чем начать обработку сырья необходимо ее вылеживание. Глину укладывают в конуса на открытом пространстве на 12-24 месяца. В результате вылеживания происходит размельчение плотной структуры глины, гниение растительных остатков, выветривание, вымораживание, равномерное распределение влаги, выбывание растворимых солей.

Глинорыхлитель (3) разрыхляет крупные комья глины и пропускает ее через решетку в бункер (4). Из бункера, через ящичный питатель (5), по ленточному транспортеру, глина поступает на камневыделительные вальцы (6). Вальцы состоят из гладкого и ребристого валков. Валки вращаются навстречу друг к другу. Вальцы предназначены для грубого помола глины и выделения каменистых включений. Плотная структура падающая на ребристый валок отскакивает и удаляется. Вальцы предназначены для грубого помола глины и выделения каменистых включений.

Для бесперебойной работы по выпуску кирпича, на территории завода устанавливается глинозапасник (8) с запасом глины на 30 суток. В состав оборудования входят загрузочный мост (15) и разгрузочный мост (16) с многоковшовым экскаватором, а также комплект специальных ленточных конвейеров. Загрузочный мост перемещается вдоль глинозапасник и загружает его горизонтальными слоями. Разгрузочный мост движется так же, вдоль глинозапасник, а установленный на нем многоковшовый экскаватор — поперек.

По ходу движения над ленточным транспортером стоит магнит, вылавливающий из сырья металлические детали.

Из глинозапасника глина подается на вторую стадию дробления. На вальцах грубого (9) и тонкого (10) помола происходит измельчение сырья, а также измельчение нежелательных включений известняка. Вальцы состоят из двух гладких валков. Расстояние между валками определяет степень помола. Для грубого помола расстояние между валками составляет 2-3 мм, для тонкого – 1-1,5 мм.

Шамот, как брак керамического кирпича, поступает из отдела контроля этого же завода. Шамот подается в бункер (11), снабженный ящичным питателем. По ленточному транспортеру шамот поступает в молотковую дробилку (12). Дробление осуществляется свободными ударами быстро вращающихся молотков, шарнирно подвешенных к ротору. На следующей стадии идет домол шамота на вальцах грубого помола (9).

Далее шамот через дозаторы, параллельно глине, поступают в глиносмеситель (13). Тщательность перемешивания сырья с добавкой и равномерного увлажнения играют важную роль. Для этого применяют двухвальные смесители (глиномешалки) с фильтрующей решеткой предназначен для перемешивания керамической массы, очистки ее от корней и других инородных включений путем продавливания через отверстия решетки. Качество переработки глины в глиномешалках зависит от количества лопастей, от степени наклона лопастей, от длины глиномешалки. При всех равных условиях качество переработки глины в длинном смесителе будет выше. Валы с лопастями вращаются навстречу друг к другу, передвигая массу к выгрузочному отверстию, с одновременным пароувлажнением.

Читать еще:  Как правильно заложить лоджию кирпичом

Для вылеживания шихты на заводе предусмотрен шихтозапасник (14), с запасом глиняной массы на 10 суток. Шихтозапасник оснащен тем же оборудованием, что и глинозапасник. Благодаря загрузке шихтозапасника горизонтальными слоями и вертикальной разгрузке его многоковшовым экскаватором обеспечивается тщательное перемешивание шихты. При вылеживании массы происходит равномерное распределение влаги, набухание глинистых частиц и обволакивание зерен шамота глиной. Установлено, что прочность изделий, подвергшихся вылеживанию, повышается на 20-30 %. Кроме того, шихтозапасник является буферной емкостью, позволяющей значительно повысить стабильность работы за счет разрыва технологической цепочки последовательно работающего оборудования.

Следующий этап технологической линии – формование. Формование происходит в вакуумном прессе (17). Назначением пресса является уплотнение рыхлой массы глинистого сырья с одновременным приданием ей правильной формы. Вакуумирование удаляет пузырьки воздуха. Влажность шихты должна равняться 12-16 %, что дает прочность свежеотформованного образца до 5 МПа.

Выходящий из пресса брус поступает на установки для резки (18) и укладки (19) сырца на печные вагонетки (20). Выходящий брус режется однострунным резчиком на мерные части, которые разрезаются на изделия многострунным резательным автоматом. Нарезанный сырец устанавливается автоматом на печные вагонетки в четыре прямоугольных пакета. Передаточной тележкой вагонетки подаются в туннельную сушилку (21). Сушка сырца продолжается 48 часов. Сушилка разделена на две зоны. Движение теплоносителя двух зонную противоточно-прямоточную. Отработанный теплоноситель поступает из печи в конце сушилки и направлен противотоком к движению изделия. Установка вентиляторов подсоса воздуха из атмосферы и вытяжка отработанного теплоносителя позволяет уменьшить абсолютные значения аэродинамических давлений и возможности работы без форкамер и дверей, избежать подсоса воздуха извне.

Туннели сушилки загружаются вагонетками с изделиями периодически, и изделия с определенной температурой попадают в среду теплоносителя с его температурой и влажностью. При превышении температуры изделий по сравнению» с воздухом происходит интенсивная влагоотдача с поверхности (за счет охлаждения изделий) и возможно их растрескивание. При низкой температуре изделий происходит конденсация влаги воздуха на их поверхности, разогрев изделия при увеличении его средней влажности и создается перепад влажности между поверхностью и серединой, что также приводит к растрескиванию изделий. Таким образом, для качественной сушки при минимальном расходе тепла необходимо:

— укладывать кирпич на рамки с равномерным зазором не менее 3 см;
— максимально заполнять кирпичом поперечное сечение тоннеля;
— при менять паропрогрев глиняной массы перед прессованием, расход тепла на прогрев массы компенсируется уменьшением расхода тепла на сушку.

Движение печных вагонеток по туннельной печи (22) осуществляется гидравлическим толкателем.

Это печь непрерывного действия, в прямолинейном канале которой, по рельсовому пути перемещаются вагонетки. Печь составляет в длину 148 м, состоит из четырех зон: зоны досушки, подогрева, обжига и охлаждения. Вдоль зоны обжига установлены автоматические горелки ГСС-20, работающие на природном газе. В конце пути установлен нагнетатель воздуха для охлаждения изделий и вагонеток. После нагрева этого воздуха, он затягивается в глубь печи как окислитель для горения топлива. Отработанные дымовые газы по воздуховодам поступают в туннельную сушилку. С целью достижения оптимального режима обжига сырца жесткого формования длина печи увеличивается на 36 м и создания дополнительной зоны досушки. Для сокращения температурного перепада по высоте канала и обеспечения возможности регулирования скорости нагрева сырца зона досушки разделена на три автономно регулируемые секции с интенсивной рециркуляцией теплоносителя. Первая секция — прямоточная. Рециркуляция осуществляется путем отбора отработанного теплоносителя из обжигового канала на стыке первой и второй секций и подачи его на первую позицию печи. Вторая секция — противоточная. Отработанный теплоноситель отбирается из печи на стыке третьей секции и зоны подогрева и подается частично во вторую секцию и частично в третью — прямоточную. Установленный режим обжига обеспечивает получение качественных изделий при продолжительности тепловой обработки 42 ч. Организация канализованного пола вагонеток ликвидирует недожог нижних радов садки.

После обжига вагонетка направляется на разгрузку (23) и пакетеровку (24). Упаковка проводится автоматом-пакетеровщиком термоусадочной пленкой. Вывоз пакетов готового кирпича осуществляется электрокаром (25), загрузка пакетов на транспорт осуществляется козловым краном (26).

Производство кирпича

Производство кирпича, является очень важной и популярной отраслью строительства, поскольку всегда востребовано в связи со спросом на возведение новых жилых, производственных и деловых объектов. Изначально изготовление кирпича было довольно трудной процедурой, так как кирпич производили вручную. Но постепенно, технологии совершенствовались и на сегодняшний день производители имеют новые, полностью автоматизированные способы и составы для изготовления различных видов кирпичей.

Читать еще:  Кирпич печной м 125

Стандартные виды кирпичей производятся из силиката, глины или бетона. Существуют две технологии по изготовлению кирпичей – технология обжигового производства и безобжигового. Самой прогрессивной технологией, как правило, является безобжиговое производство кирпича из качественной бетонной смеси при помощи вибропресса. И, тем, не менее, в этой статье опишем их обе. В первую очередь, упомянем, что качественный керамический кирпич производят из глины с минеральной примесью. В эту примесь входят такие минералы как бойделит иллит, хлорит, алофан, галлуазит, каолинит, монтморрилонит и другие. Также допустимы и неглинистые минеральные вкрапления, как полевой шпат, кварц, кальцит и тому подобные минералы.

Технологический процесс производства кирпича

Если примесь в глине однородна, кирпич получается очень хорошим и его используют как лицевой. Его добывают из глиняного карьера в месторождениях, где примеси имеют однородный состав. Обжиговый метод производства кирпича заключается в том, что глину, добытую из карьера, помещают в творильные ямы из бетона, где её разравнивают, а затем заливают сверху водой. После этого глину оставляют на три-четыре дня. Подготовив таким образом глину, её отправляют на завод, где осуществляется машинная обработка.

Глина проходит обработку очищения от камней специализированными камневыделительными вальцами, после чего отправляется в ящичный питатель. Затем, глина выходит их отверстия машины, где её выталкивают специальные подвижные грабли, которые выталкивают её на бегуны, в результате чего глина основательно перемалывается. Проходя через гибкие вальцы, она поступает на ленточный пресс, где образовавшаяся глиняная лента разрезается при помощи специального резательного аппарата. Отрезанный, но ещё пока сырой кирпич продолжает путь на подкладочные рамы из дерева, после чего помещается в сушильную камеру.

Сушка кирпича

Полностью заполняя глиной камеру, её закрывают, а затем начинают разогревать. Такое просушивание кирпича основано на сушки отработанным паром и она не нуждается в большом пространстве, а также не зависит от климата в помещениях. По мере того, как температура в сушильной камере поднимается, вода из глины начинает испаряться, что обеспечивает внутреннее движение горячих воздушных потоков, которые нагревают кирпич, позволяя ему прогреваться равномерно.

После такой просушки кирпич должен отправиться в печь для обжига, где температура достигает до одной тысячи градусов. Кирпич обжигается до состояния, когда он начинает спекаться, приобретая матовую поверхность. Проверяют, хороший ли получился кирпич, ударяя о твёрдую поверхность и разламывая. При ударе он должен издавать звонкий звук, а на изломе иметь однородную поверхность, лишённую всяческих пустот. Соответственно кирпич будет забракован, если внутри обнаружатся пустоты, а на внешней стороне будут заметны трещины. Итак, далее расскажем о безобжиговой технологии кирпича, главным фактором в котором является технология гипер- вибро- или трибо-прессования. Она состоит в том, что минеральные сыпучие вещества, входящие в состав будущего кирпича, свариваются между собой под действием специальных компонентов, воды и высокого давления. Затем кирпич оставляют под давлением от трёх до пяти суток до полного созревания.

Затем получившееся сырьё начинают дробить на части, по три-пять миллиметров, а после этого отправляют в приёмный бункер. Уже из бункера сырьё отправляется на ленточный транспортёр, проходя по которому оказывается в расходном бункере, где в него попадает питательный дозатор. За этим следует вторая стадия, на которой уже готовый материал снова движется по ленточному конвейеру, проходя через двухрукавную печку и попадая на установку формовки. После того, как кирпич проходит процедуру прессования его можно перемещать на технологические поддоны. Эти поддоны размещаются в специально предназначенном для этого помещении, где кирпич лежит от трёх до семи суток. По завершении созревания кирпич можно считать готовым и грузить для отправки потребителю.

Вибропресс для производства кирпича

Теперь рассмотрим, что представляет собой вибропресс, с помощью которого изготавливается кирпич. Вибропресс это по сути целый мини-завод для производства кирпича включающий в себя ленточный транспортёр, бетоносмеситель, вибропресс и механизм перемещения уже готовой продукции. Использование вибропрессующих линий позволяет изготавливать качественный кирпич и не только. В настоящее время вибропресс это универсально устройство, с помощью которого можно выпускать тротуарную плитку, облицовочные материалы, шлакоблоки, бордюры и т.п. О другом оборудовании кирпичного завода можно почитать здесь.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector