Profilpipe.ru

Профиль Пипл
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Состав шихты для керамического кирпича

Технология производства керамического кирпича (стр. 3 из 11)

Добавки, используемые при производстве кирпича и керамических камней, по назначению можно разделить на:

· отощающие – песок, шамот, дегидратированная глина, уносы керамзитового производства и другие минеральные невыгорающие добавки;

· отощающие и выгорающие полностью или частично – древесные опилки, лигнин, торф, лузга, многозольные угли, шлаки, золы ТЭЦ, отходы углеобогатительных фабрик и другие;

· выгорающие добавки в виде высококалорийного топлива – антрацит, кокс и другие, вводимые в шихту для улучшения обжига изделий;

· обогащающие и пластифицирующие добавки – высокопластичные жирные глины, бентонитовые глины, сульфитноспиртовая барда и другие /2,4/.

Таблица 2.2. Технические требования, предъявляемые к добавкам /3/.

ПоказателиНорма
1. Зола Влажность, % (не более)55
2.Песок (крупнозернистый) Влажность, % Фракция51,5-0,15 мм

2.1 Характеристика используемого сырья

В данном проекте для производства керамического кирпича в качестве основного компонента используем глину Малоступкинского месторождения.

Таблица 2.3. Химический состав глины Малоступкинского месторождения

ОксидSiO2Al2O3TiO2Fe2O3CaOMgONa2OSO3П.П.П.
Содержание %75,121,96,447,075,425,42_0,8712,09

· частицы менее 1 мкм – не менее 15 %;

· частицы менее 10 мкм – не менее 30 %.

Число пластичности: до 25.

Влажность 18 -22 %.

Коэффициент чувствительности к сушке 1,32 – 2,72;

Воздушная усадка 6 – 10 %.

Карбонатные включения более 3 мм не допускаются

В качестве корректирующих добавок к сырью выбираем местные промышленные отходы (золы ТЭЦ) и песок.

Золы ТЭЦ представляют собой отходы от сжигания в пылевидном состоянии каменных углей. Добавка золы ТЭЦ делает кирпич менее чувствительным к сушке и повышает его прочность. Также золы ТЭЦ действуют как выгорающая добавка, т.к в золе остаётся не выгоревшее твёрдое топливо (каменный уголь), которое выгорает, и вследствие своего выгорания интенсифицирует процесс обжига, улучшает спекаемость массы и тем самым повышает прочность изделий /4/.

Таблица 2.4. Химический состав золы ТЭЦ-2

Влажность золы, поставляемой на завод, составляет 40 %

Таблица 2.5. Химический состав песка с Ивгоркарьера

НаименованиеСодержание оксидов, %
SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOП.П.П.
Песок91,203,191,373 ;

2. Модуль крупности 1,6 – 1,8

В данной работе для утилизации отходов собственного производства (4%) в качестве отощающей добавки используем шамот.

Газообразное топливо отличается от жидкого и твердого рядом преимуществ, важнейшими из которых являются: легкое, удобное регулирование процесса горения и возможность полной механизации и автоматизации его, простота топливного хозяйства и оборудования; отсутствие золы при сжигании; лучшие санитарно-гигиенические условия труда, обслуживающего персонала.

В состав газообразного топлива входят горючая часть и балласт. Горючая часть представляет собой механическую смесь простейших горючих газов, таких как водород, метан, пропан, бутан и других газообразных углеводородов. Балластом являются негорючие газы, в том числе углекислый газ СО2, азот N2 и кислород О2. При добыче газа в его составе имеются также водяные пары, смолистые вещества, минеральная пыль. Однако перед подачей газа потребителям его очищают, в результате чего содержание примесей сводится к минимуму.

В данной работе используем топливо Угорского месторождения.

Таблица 2.6. Состав влажного (рабочего) газа, об%

Теплота сгорания газа:

3. Обоснование состава композиции

С целью получения необходимых технологических параметров продукции, составы шихт могут быть самые различные (см. табл. 3.1.).

Таблица 3.1. Некоторые шихтовые составы масс для производства керамического кирпича /3/.

МатериалыСодержание, об.%
ГлинаОпилки86-937-14
ГлинаШамот955
ГлинаОпилкиШамот82-83107-8
ГлинаШамотПесок, зола85-900-510-15
ГлинаДегидратированная глина6040

В производстве керамического кирпича используется глина Малоступкинского месторождения, она составляет основную часть шихты-84%. Поскольку эта глина имеет число пластичности 25 и является среднечувствительной к сушке, необходим ввод добавок. Для утилизации отходов собственного производства в качестве отощающей добавки вводится шамот – 4%. Для уменьшения числа пластичности глины вводится отощающая добавка (песок)- 4% и отощающая и выгорающая не полностью (зола)-8%.

Выбранный шихтовой состав позволяет выпускать керамический кирпич марки 100, но возможны партии, имеющие марки 75 или 150, который удовлетворяет ГОСТу 530-95 по всем требованиям.

4. Аналитический обзор научно – технической литературы и обоснование способа производства

Глины для производства кирпича добывают открытым способом в карьерах. Открытая разработка месторождений глин включает:

1. Подготовительные работы — удаление кустарников, пней, отвод вод, устройство дорожных покрытий;

2. Вскрышные работы — удаление растительного слоя и проведение выработок, обеспечивающих доступ к глинам;

3. Добычные работы — выемка глины из массива и погрузка ее на транспортные средства.

При проведении карьерных работ учитываются физико-механические свойства пород.

На большинстве глиняных карьеров применяется валовая добыча, при которой глину разрабатывают по всей мощности уступа, без выделения отдельных пластов сырья. В отдельных случаях используют селективную (послойную) добычу глин.

Выбор добычных механизмов зависит от принятого способа формования изделий, горногеологических условий залегания сырья, его физико-механических свойств и способа выемки. При вылеживании сырья добывать его можно любыми машинами, в том числе одноковшовыми экскаваторами и канатно-скреперными установками. Вылеживание сырья весьма целесообразно при любом методе разработки глин.

В данном проекте выбираем добычу сырья с помощью многоковшового экскаватора.

На глиняных карьерах широко применяют автомобильный, рельсовый и реже конвейерный транспорт. Автомобильный транспорт является наиболее простым, надежным и маневренным. При применении экскаваторов с невысокой производительностью весьма эффективны самосвалы грузоподъемностью до 10 т.

Совместно с экскаваторами высокой производительности целесообразно использовать большегрузные прицепы с тягачами. В отдельных случаях применяют конвейерный транспорт, создающий условия для непрерывной работы добычного оборудования. Однако при неблагоприятных атмосферных условиях намокшая глина прилипает к ленте конвейера, что затрудняет его работу. На ленточные конвейеры глина поступает через погрузочные бункера, емкость которых должна быть не менее 1, 5—2-кратной емкости ковша экскаватора.

В данном проекте для доставки глины с карьера, будем применять автомобильный транспорт, а точнее самосвалы. Данный выбор связан с тем, что этот вид транспорта наиболее прост в обслуживании и легко доступен.

При использовании рыхлых глин с невысокой карьерной влажностью применяют глинохранилище простейшего типа, которые представляет собой емкость длиной 40 м и объемом от 100 м 3 до 10 тыс. м 3 глины. После вылеживания сырье многоковшовыми экскаваторами подается в производство. Глинохранилища обеспечивают бесперебойное и ритмичное снабжение завода сырьем независимо от метеорологических условий. В тех случаях, когда глинистое сырье содержит много больших слипшихся или смерзшихся кусков, она разрыхляется глинорыхлителями /2/.

При производстве керамического кирпича используется метод полусухого прессования и метод пластического формования, каждый из которых имеет свои достоинства и недостатки. При наличии рыхлых глин и глин средней плотности с влажностью не выше 23-25% применяют пластический способ переработки глин; для слишком плотных глин, плохо поддающихся увлажнению и обработке с низкой карьерной влажностью (менее 14-16%),-полусухой способ переработки.

ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО КИРПИЧА Российский патент 2020 года по МПК C04B33/132 C04B35/00

Описание патента на изобретение RU2736598C1

Изобретение относится к производству строительных материалов, в том числе для получения керамического кирпича и может быть использована для изготовления различных жаростойких бетонов.

Известен способ получения шихты для изготовления кирпича и камня [Патент РФ №2052417, С04В 33/00, 33/02, 1996]. Способ проводится в последовательно соединенных агрегатах с транспортирующими устройствами. Для получения кирпича (керамического камня) перемешивают суглинок и/или глину, древесные опилки, отходы металлургического производства и отходы производства минераловатных плит. Полученную шихту подвергают грубому и тонкому измельчению, увлажняют до формовочной влажности 18…20%, затем подают на пластичное формование, режут брус на заготовки, сушат и обжигают при температуре 950…1000°С.

Недостатком способа является невысокая прочность готовых изделий, обусловленная составом шихты с использованием шлама.

Известен также способ получения кирпича, включающий выдерживание глины, приготовление шихты перемешиванием глины, песка или шамота и древесных опилок, измельчение шихты, выдерживание шихты, приготовление формовочной массы, формование, резку бруса на заготовки, сушку и обжиг кирпича, отличающийся тем, что осуществляют выдерживание глины до 30 суток, а шихты — до 2 суток при следующем соотношении компонентов, масс. %: глина 60…70; песок или шамот 25…35; древесные опилки 3…10. Для получения кирпича используют глину Аланьского месторождения следующего состава, масс. %: Si0O2 52…56; CaO — 3…3.4; MgO — 5,1…5,4; Al2O3 — 15,5…16,5; Fe2O3 — 4,5…5,5; TiO2 — 0,5…0,6; K2O — 16,0…17,0; остальное песок и влага (патент РФ №2222509, С-4В 33/00, 2007).

Этот способ имеет следующие недостатки:

1. Длительность процессов подготовки сырья и шихты.

2. Низкая прочность получаемого кирпича из указанного состава шихты.

Наиболее близким решением к предлагаемому является шихта для изготовления строительного кирпича, содержащая добавку, выгорающий компонент, гранулированный доменный шлак и глину и/или суглинок, отличающаяся тем, что она содержит в качестве добавки золу ТЭЦ, измельченный бой кирпича или измельченный отвальный шлак, а в качестве выгорающего компонента — опилки и/или уголь с крупностью частиц не более 5 мм при следующем содержании компонентов, масс. %:

Зола ТЭЦ, измельченный бой кирпича или измельченный отвальный шлак — 0,5-10,0

Опилки и/или уголь с крупностью частиц не более 5 мм — 0,5-15,0

Гранулированный доменный шлак — 0,1-6,9

Глина и/или суглинок — остальное (пат. №2183208, СО4233/35, 1998).

Недостатком предлагаемой шихты для получения строительного кирпича является низкий предел прочности кирпича при сжатии до 32 МПа, при изгибе — до 50 МПа, а также низкая его морозостойкость — не менее 25 циклов.

Технической задачей предлагаемого изобретения является создание состава шихты для изготовления строительного кирпича, обеспечивающей получение на ее основе более высокой прочности и морозостойкости строительного кирпича.

Технический результат достигается за счет того, что шихта для изготовления строительного кирпича высокой прочности с длительным циклом морозостойкости, содержащая глину, золу ТЭЦ и шлак, согласно изобретения, для шихты применяют огнеупорную глину, шлак низкоуглеродистого феррохрома и дополнительно вводят горелую породу и воду, при следующем соотношении компонентов, масс. %:

Огнеупорная глина — 30…35,

Шлак низкоуглеродистого феррохрома — 17…20

Горелая порода — 18…20

Применяемое сырье характеризуются приведенным ниже составом.

Огнеупорная глина, содержащая, масс. %: SiO2 — 52,04; Al2O3-16,70; Fe2O3 — 11.86; CaO — 4,80; MgO — 3,41; Na2O — 2,50; K2O — 0,40; MnO — 0.26; TiO2 — 0,76; потери при прокаливании (П.п.п.) — 8.2.

Зола Челябинской ТЭЦ-2, образуемая при сжигании Челябинского угля, содержит, масс. %: SiO2 — 48.6; Al2O3 — 23,7; Fe3O3 — 14,4; СаО — 4,9; MgO — 2,9; R2O — 2,0, в которой часть оксида алюминия и оксид кальция находятся в виде алюмината кальция — 3СаО⋅Al2O3. Зола не находит широкого промышленного применения из-за сложного состава и складируется.

Шлак низкоуглеродистого феррохрома ОАО ЧЭМК, содержащий, масс. %: SiO2 — (26…29); Al2O3 — (5…8); СаО — (48…51); MgO — (12…18); Cч2O3 — (2.5…5,5) и Fe2O3 — (1,0…1,5). Шлак не находит широкого промышленного применения и вывозится в большом объеме в отвалы.

Горелые породы из отвалов шахты «Красная Горнячка», имеющие следующий состав, масс. %: П.п.п. — (1,6…5,7), SiO2 — (40,2…56,5), Al2O3 — (8,7…19,7), Fe2O3 — (4,6…8,4), FeO — (0,1…3,8), CaO — (1,5…13,9), MgO — (1,4…5,4), SO3 — (0,9…2,4), K2O — (0,6…1,8), Na2O — (0,3…0,9), обладает пуццолановой активностью (), так как содержат активный глинозем — Al2O3 и применяется частично для подсыпки автодорог.

Технология изготовления шихты заключается в смешивании и измельчении, предварительно измельченной в вибрационной мельнице ЭК-2 до размера частиц 3,0 мм горелой породы, с приведенными выше отходами в валковой мельнице до размера частиц (2,0…3,0)мм. При сушке и термообработке смеси, в ней повышается химическая активность и происходят следующие взаимодействия компонентов смеси.

Учитывая наличие в золе ТЭЦ-2 избыточного активного оксида алюминия — Al2O3 формы, а в шлаке низкоуглеродистого феррохрома — в большом в объеме активного оксида кальция, они взаимодействуют по реакциям (1) с образованием высокой прочности глиноземистого цемента:

Горелая порода обладает пуццолановой активностью в связи с содержанием в ней следующих активных компонентов:

— алюминатно-дегидратированных глинистых минералов (метакаолинита Al2O3⋅SiO2) и активного глинозема у-Al2O3;

— кремнеземистого: аморфного кремнезема SiO2;

— железистого растворимого Fe2O3.

[Гамалей Е.А., Горбунов С.П. Пути утилизации горелых пород шахтных терриконов в производстве строительных материалов. Сборник статей научной конференции, Челябинск: Изд. Центр ЮУрГу]:

С применением такой горелой породы и оксида кальция шлака низкоуглеродистого феррохрома будут протекать приведенные ниже реакции (2-5):

Таким образом, приведенные данные свидетельствуют о том, что при изготовлении предлагаемого состава шихты будет существенно повышаться как прочность изготовленного из нее строительного кирпича, так и морозостойкость. Это подтверждается приведенными ниже анализами двух образцов строительного кирпича, полученными из предложенного состава шихты, которые проведены по техническим условиям действующего Коркинского керамического завода.

Опыт №1. Для обработки взяли 180 г горелой породы и измельчили ее до размера частиц 3,9 мм в шаровой мельнице, после чего к ней добавили 350 г глины, 120 г золы, 170 г шлака указанного состава и 180 мл воды, затем смесь измельчили до размера частиц 3,0 мм, сформовали из нее кирпич, высушили его при температуре 2000С, после чего поместили в муфельную печку, в которой в течение суток нагревали при температуре 9500С и после охлаждения провели анализ на прочность и морозостойкость по существующей методике. Результаты анализа приведены в табл. 1.

Опыт №2. Для обработки взяли 200 г горелой породы и измельчили ее до размера частиц 3,9 мм в шаровой мельнице, после чего к ней добавили 300 г глины, 150 г золы, 200 г шлака указанного состава и 150 мл воды. Затем смесь измельчили до размера частиц 3,0 мм, сформовали из нее кирпич, высушили его при температуре 2100С, после чего поместили в муфельную печку, в которой в течение суток нагревали при температуре 10000С. После охлаждения провели анализ на прочность и морозостойкость по существующей методике. Результаты анализа приведены в табл. 1.

Таким образом, как видно из Таблицы 1, получили керамический кирпич из предложенного состава шихты не только более высокой прочности, но и с большим циклом морозостойкости.

Похожие патенты RU2736598C1

Реферат патента 2020 года ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО КИРПИЧА

Изобретение относится к производству строительных материалов, в том числе для получения керамического кирпича, и может быть использовано для изготовления различных жаростойких бетонов. Технический результат заключается в повышении прочности и морозостойкости строительного кирпича. Шихта для изготовления строительного кирпича содержит огнеупорную глину, золу ТЭЦ, шлак низкоуглеродистого феррохрома, горелую породу и воду, при следующем соотношении компонентов, масс. %: огнеупорная глина – 30-35, зола ТЭЦ – 12-15, шлак низкоуглеродистого феррохрома – 17-20, горелая порода – 18-20, вода — остальное. 1 табл.

Формула изобретения RU 2 736 598 C1

Шихта для изготовления строительного кирпича высокой прочности и морозостойкости, содержащая глину, золу ТЭЦ и шлак, отличающаяся тем, что для шихты применяют огнеупорную глину, шлак низкоуглеродистого феррохрома и дополнительно вводят горелую породу и воду, при следующем соотношении компонентов, масс. %:

Состав шихты для керамического кирпича

Светло-серые глины (сорта БК-1 – БК-3 и БК-8) применяются при производстве керамического кирпича светлых тонов — «соломенного», «абрикосового», «персикового».

Рисунок 1. Кирпич из светло-серых глин

Глина БК-2 — 70%;
Глина Городищенская — 11%;
Песок — 16%;
Мел RC — 3%;
BaCO3 — 0.25%/
Обжиг при 1060 о С
Глина БК-8 — 90%;
Глина М. Ступино — 10%.
Обжиг при 1040 о С.
Гидрофобизация 1% раствором «Пента-811»

Глина БК-3 — 43%;
Глина Быковская — 42%;
Мел RC — 15%.
Обжиг при 1020 о С.
Глина БК-7 или БК-8 — 75%;
Суглинок лессовидный — 22%;
Мел RC — 3%;
BaCO3 — 0,3%.
Обжиг при 1030 о С

Светло-серые глины относятся к категории алевритовых беложгущихся глин каолинитового состава. Разновидности глин отличаются визуально по наличию включений пестроцветных глин, а химически – по содержанию трехвалентного оксида железа (при этом общее содержание железа для всех сортов практически постоянно). Глина БК-2 является практически чистой разновидностью, в глине БК-3 содержится 10-15% красных включений пестроцветной глины, в глине БК-8 – до 30% пестроцветных глин.
Уникальной особенностью светло-серых глин месторождения Большая Карповка является высокое содержание двухвалентных соединений железа, представленных, главным образом, мелкодисперсными (фракцией 0,1-0,5 мм) сидеритами. Кроме того, обращает на себя внимание высокое содержание двуокиси титана, которая представлена анатазом.

При обычных для кирпичного производства температурах обжига 1000-1100 о С применение светло-серых глин в количестве 50-60% (без учета использования отощающих материалов, песок в данной формуле фигурирует сверх 100% шихтового состава) позволяет получить кирпич светлых тонов, от персикового до абрикосового, в зависимости от свойств легкоплавких суглинков, которые используются для приготовления шихты.

Попытка получить более светлый кирпич, повышая содержание светло-серой глины, приводит к появлению на кирпиче зеленого налета при испытаниях по методу капиллярного подсоса. Для устранения возможных проблем в кладке в этом случае необходимо использовать гидрофобизирующую обработку обожженного кирпича. Уложенная на паллету, но не упакованная готовая продукция замачивается в течение 2-3 минут в 1-3% растворе гидрофобизирующей жидкости «ГКЖ-11П» или «Пента-811». В частности, подобный подход применяется в ООО «Нерехтинский завод керамических материалов» (г. Нерехта Костромской обл.).

Другим способом является введение в состав шихты 2-7% тонкодисперсного мела, которые не только способствует достаточному для устранения налета спеканию, но и позволяет дополнительно осветлить кирпич. В данном случае особое внимание необходимо уделить качеству помола мела. В разработанных для наших заказчиков шихтах использовался мел марки RC производства ЗАО «Руслайм», г. Губкин.

При содержании мела в шихте 1-3% он практически не влияет на цвет и водопоглощение кирпича, при этом растет морозостойкость и механическая прочность, часто удается устранить зеленый налет при капиллярном подсосе. Однако, если количество легкоплавких суглинков в шихте кирпича невелико, такого содержания мела не всегда достаточно, чтобы химический состав шихты находился в зоне, разрешенной диаграммой Августиника (рис. 1).

В случае использования чистых или почти чистых тугоплавких глин БК-3 или БК-8 содержание мела необходимо поднять до 5-15%. При этом кирпич приобретает светлый, а при большом содержании мела практически белый цвет (рис. 8-3), однако возникает проблема образования контактных пятен, которую можно решить, устанавливая в зоне максимальных температур печи обжига нулевого давления или небольшого (-3 — -5 Па) разрежения, или используя садку кирпича на плашок.

В последнее время ведущие мировые производители оборудования для керамической промышленности – компании «Келлер», «Лингл», несколько ранее – «Фогель-Нут» устанавливают печи, рассчитанные на температуру обжига до 1200 о С, что позволяет обжигать клинкерный кирпич.

Как видно из диаграмм Августиника и Винклера , для получения клинкерного кирпича необходимо добавить в глины БК-3 и БК-8 незначительное количество плавней (в виде суглинка и мела) и 10-20% отощителя – мелкого песка, алеврита, лесса, трепела и т. п. В ООО «Тербунский гончар» (г. Тербуны Липецкой обл.) разработана шихта, состоящая из 50% глины БК-2 и 50% местного трепела была подвергнута обжигу при температуре 1165 о С. Оказалось, что светло-серые глины нашего месторождения осветляются при температуре 1070-1100 о С, одновременно осветляя полученную шихту, что связано с образованием минерала фаялита. Таким образом, был получен светло-желтый кирпич с водопоглощением менее 8%, маркой 300 при пустотности 40% и светлый клинкерный кирпич водопоглощением 4%.

Ввиду довольно грубодисперсного состава светло-серых глин удается избежать при высокотемпературном обжиге деформации нижних рядов кирпича на печной вагонетке, что позволило получить светло-желтый кирпич, близкий по характеристикам к фасадному клинкерному, при использовании традиционной садки высотой в 13 рядов кирпича.

НИИКЕРАМ
НАУЧНО — ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ КЕРАМИКИ

КАОЛИНИТОВЫЕ ГЛИНЫ — ЭФФЕКТИВНАЯ ДОБАВКА В ТЕХНОЛОГИИ ЛИЦЕВОГО КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА

Рассматриваются основные особенности разработки составов шихт на основе низкокачественного кирпичного глинистого сырья. Показано, что применение добавок каолинитовых глин позволяет улучшить технологические свойства шихт и повысить качество лицевого кирпича. Представлены результаты исследований различных видов глин и даны рекомендации.

Проблема увеличения объема выпуска и повышения качества стеновой керамики — одна из важнейших для промышленности строительных материалов. В условиях современного строительства из керамических стеновых материалов наиболее востребован лицевой кирпич. Однако дефицит высококачественного лицевого кирпича наблюдается во многих регионах России [1, 2].
Одним из основных направлений повышения эффективности производства и качества лицевого кирпича является подбор оптимального состава шихты. К настоящему времени накоплен богатый опыт применения различных корректирующих добавок для улучшения технологических свойств керамических масс и качества лицевого кирпича [3, 4]. Однако в отечественной и зарубежной литературе практически отсутствуют сведения о добавках каолинитовых глин, их влиянии на технологические свойства шихт и качество готовых изделий. В производстве лицевого кирпича часто имеет место использование некорректного состава шихты, в котором не учтены свойства исходного глинистого сырья. Недоработки в составе шихты сказываются впоследствии на качестве выпускаемой продукции. Вопрос, для каких кирпичных глин предпочтительнее использовать добавку каолинитовых глин и с какими свойствами, остается открытым.
Каолинитовыми называют глины, в которых основной составляющей глинистого вещества является минерал каолинит. В зависимости от свойств каолинитовых глин их применяют в различных областях промышленности. Наиболее ценными породами являются огнеупорные каолинитовые глины. Высокая огнеупорность определяет их основное назначение — производство огнеупорных материалов. Огнеупорные и тугоплавкие каолинитовые глины с низким содержанием оксидов железа применяют в производстве изделий тонкой керамики. Тугоплавкие и легкоплавкие каолинитовые глины, с повышенным содержанием красящих окислов (более 2-3 %) являются менее ценным сырьем и более пригодны для производства изделий грубой керамики.
В производстве лицевого кирпича каолинитовые глины применяют для получения изделий светлых тонов. При этом содержание каолинитовых глин в шихте может достигать до 50 %, что в случае использования привозного сырья существенно повышает себестоимость продукции. С другой стороны у каолинитовых глин существует более рациональное применение — в качестве добавки для улучшения сушильных свойств керамических масс и сокращения сроков сушки сырца [5].
На основании проведенных исследований глинистых пород из различных регионов России и стран СНГ для производства лицевого кирпича, нами установлено, что добавки каолинитовых глин целесообразнее использовать для высокочувствительного к сушке сырья — суглинков и низкодисперсных глин, которые относятся к наиболее распространенному кирпичному глинистому сырью и характеризуются следующими основными показателями и свойствами.
Содержание SiO2 в глинистом сырье составляет более 60-70 %, содержание Al2О3 — менее 10-15 %. Количество глинистых минералов в сырье не превышает 30-40 % с преобладанием монтмориллонита и гидрослюды. Содержание кристаллического кварца составляет более 40-50 %. По гранулометрическому составу глинистое сырье характеризуется как низкодисперсное и грубодисперсное. Содержание фракции

голоса
Рейтинг статьи
Читать еще:  Клинкерный кирпич кто делает
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector