Шпаклевка сварных швов авто

ТЕХНИЧЕСКИЕ ПРОВЕРКИ АВТОМОБИЛЯ

Чтобы получить услугу по комплексной проверке автомобиля, звоните по телефону: +7 (343) 226-06-68 .

По статитстике, 8 из 10 автомобилей крашеные

Для того, чтобы понять, что на самом деле представляет собой авто необходима комплексная проверка автомобиля. Порой, при хорошей работе маляра с полной разборкой машины даже не понятно, перекрашен кузов или нет. Подозрение может вызвать лишь нехарактерно свежая краска с отсутствием сколов и царапин, неизбежных в процессе эксплуатации. К счастью, продавцы зачастую не скрывают факт перекраски, считая это преимуществом, однако проверка кузова автомобиля святая обязанность его будущего владельца! Мы будем непреклонны: перекрашенная машина – это кот в мешке, и лучше приобрести слегка поблекший экземпляр с родной краской, чем спустя зиму обнаружить непонятные вздутия или трещины на блестящих кузовных деталях. Вот почему важно помнить про диагностику автомобиля перед покупкой! Обращайтесь к нам и мы окажем вам профессиональную помощь при покупке авто! При необходимости оказываем услуги по выездной диагностике автомобиля!

По статистике, 5 из 10 автомобилей «битые»

Разумеется, ни один продавец не признается, что машина попадала в аварии, поэтому, возможные следы ремонта придется искать самим, а лучше сделать комплексную проверку автомобиля. И первое правило – избегайте полностью перекрашенных автомобилей, в особенности перекрашенных недавно или со следами глубокой полировки кузова автомобиля. В Екатеринбурге сделать эту процедуру можно в автосалоне «Смарт Моторс».

Перекрашенные автомобили привлекательно выглядят, но под слоем краски может скрываться все, что угодно – шпаклевка, сварные швы, ржавчина. Невооруженным глазом заметить это невозможно. Мы поможем вам сделать проверку технического состояния автомобиля и выявить все его недостатки до того, как вы отдали деньги продавцу. Нет возможности подъехать к нам? Мы осуществим выездную диагностику автомобиля!

По статистике, 3 из 10 автомобилей технически неисправны

Лишь немногие покупатели перед покупкой подержанной машины проводят диагностику автомобиля в Екатеринбурге. При всей боязни быть обманутыми, будущие владельцы подходят к выбору подержанного автомобиля крайне неосмотрительно. И даже на минимальный шаг – диагностику двигателя в Екатеринбурге – решаются не многие.

На самом деле, обезопасить себя от покупки автохлама совсем несложно – нужен лишь некоторый опыт и знания, куда смотреть и что искать. Наш автосалон поможет вам провести проверку автомобиля перед покупкой в Екатеринбурге, сделать диагностику автомобиля и осуществить полную проверку технического состояния автомобиля. Специальное предложение – выездная диагностика автомобиля!

По статистике, 1 из 10 продающихся автомобилей имеют юридические проблемы

Мы окажем вам неоценимую помощь в покупке б/у автомобиля и окажем услуги по юридическим аспектам сделки.

Подготовка кузова к покраске — этапы и детали процесса

Необходимость покраски кузова может возникать по нескольким причинам. Например, после ДТП, повреждения какого-либо участка, либо если владельцу по какой-то причине перестал нравиться цвет его автомобиля. Перед тем, как начнется подготовка кузова к покраске, нужно определиться с вопросом – частично или полностью красить? От ответа зависит, как будет проходить подготовка, сколько нужно покрасочного материала, какое оборудование использовать и, конечно, расходы.

Этапы подготовки к покраске

Процесс подготовки кузова автомобиля к покраске можно разделить на несколько этапов, если предполагается полная покраска.

Первый – дефектовка.
Сначала надо тщательно вымыть автомобиль, после чего станет ясно – полностью красить или частично. Не старайтесь обмануть себя, чтобы не пришлось заново выполнять всю работу. Например, если вы обнаружили небольшие пузырьки вздувшейся краски в районе крыльев или порогов, без жалости ткните в них чем-нибудь твердым и острым. Ржавчина начала распространяться изнутри, следовательно, процесс зашел глубоко, так что может понадобиться и сварка. Обязательно тщательно осматривайте все опасные зоны – места стыков, стойки, крылья, днище, пороги.

Далее следуют сварочные работы. На чудо надеяться не стоит, если обнаружили «гнилые» или проблемные места в кузове, их надо вырезать и установить заплаты. Заплаты ввариваются, затем зачищаются болгаркой.

После сварочных работа можно приступать к зачистке кузова. Сначала болгаркой зачищаем сварные швы, пока они не сравняются с плоскостью кузова, затем наступает очередь наждачной бумаги. Можно воспользоваться шлифовальной машинкой на крупных открытых площадях, ну а там, где машинка не достает, придется работать руками.
Подготовка автомобильного кузова к покраске шкуркой преследует конкретную цель – убрать перепады и острые углы. Если есть ржавчина, счищать ее надо до появления чистого металла. Предварительно можно воспользоваться преобразователем ржавчины, чтобы облегчить работу.

Далее следует очередь шпаклевки. Это наиболее важный этап в подготовке кузова к покраске. Перед ее нанесением чистый металл надо обработать мелкой наждачкой, чтобы он стал шероховатым.
Крупные дефекты устраняем крупно-зернистой шпаклевкой. Наносят ее несколькими слоями, каждый должен хорошо просохнуть. Шпаклевка довольно эластичная и легко переносит механические нагрузки. Для устранения незначительных вмятин кузова автомобиля можно воспользоваться универсальной двухкомпонентной шпаклевкой. Финишную можно использовать для окончательной доводки поверхности. Микротрещины заполняются акриловой однокомпонентной шпаклевкой.

Шлифование – необходимо для «проявления» участков, где требуется добавить шпаклевки. Используется проявочная пудра – мажа, порошковый графит. Саму шлифовку можно выполнять наждачной шкуркой и шлифмашинкой.

Готовый к покраске кузов обезжириваем, те участки, которые не планируется красить, закрываем бумагой и малярной лентой и приступаем к нанесению грунтовки.

Ну вот, в принципе, и все – подготовка кузова к покраске завершена. Это длительный и трудоемкий процесс, требующий немалого опыта и мастерства. Если вы неуверены в своих силах, то лучше доверьте эту работу мастерам в автосервисе.

Ремонт оцинкованных кузовов: Жизнь после сварки

Особенности ремонта оцинкованных кузовов автомобилей.

Особенности ремонта оцинкованных кузовов автомобилей

Многие иномарки, выпущенные начиная с середины 1990-х, имеют оцинкованные кузова, коррозионная стойкость которых достаточно высока. Тем не менее, пострадав вследствие дорожно-транспортных происшествий, они подвергаются рихтовке, сварке и т. д. При этом слой цинка на поверхности металла в месте ремонта очень часто разрушается (при сварке – выгорает), соответственно, в дальнейшем кузов оказывается неравномерно защищенным от коррозии. При использовании обычной технологии ремонта это может стать причиной появления очагов коррозии, которые способны не только ускорить необходимость ремонта и окраски кузова, но и заметно сократить срок его службы.

Как избежать проблем

Предупредить появление коррозии после ремонта кузова можно за счет уменьшения зоны разрушения цинкового слоя, а также используя:

	метод сварки-пайки;
	покрасочные технологии, при которых на металле образуется защитная оксидная пленка;
	лакокрасочные материалы, обогащенные цинком («холодное» цинкование).

Остановимся на некоторых особенностях каждого способа.

Подробности

Для уменьшения площади сварочного участка детали соединяют не сплошным швом, а в нескольких точках.

При сварке-пайке соединение деталей происходит при относительно низкой температуре, когда расплавляется только присадочный материал, а основной материал (сталь) не плавится. Такая «сварка» производится в среде защитного газа аргона, а в качестве припоев используют медно-кремниевые и алюминиево-бронзовые присадочные проволоки с температурой плавления 950 – 1080°С.

В условиях автосервиса ремонтируемые детали авто свариваются обычной углекислотной сваркой (полуавтоматом), а зачищенные сварные швы обрабатывают специальным «кислотным» праймером, под воздействием которого на металле образуется защитная оксидная пленка. После высыхания праймера (15 – 20 минут) поверхность выравнивают шпаклевкой, сушат и шлифуют.

Для усиления адгезии (прилипания) следующего слоя краски на подготовленный участок наносят изолирующий грунт-наполнитель. После его высыхания ремонтируемый участок красится по обычной технологии.

Стоимость такой обработки сопоставима со стоимостью ремонта с применением обычных покрасочных материалов: одно «место» обойдется в сумму около $100, багажник – $120, крыша – $150.

В некоторых случаях сварные участки стальных деталей (в том числе и ранее оцинкованных) защищают от коррозии «холодным» цинкованием – окраской поверхности специальным составом, содержащим пудру (размер частиц 12 – 15 микрон) чистого (99,95%) цинка в растворе жидкого полимера.

Полимеризовавшийся слой таких препаратов (например, красок Zinga бельгийской фирмы Zingametall BVBA) содержит 96% цинка и сохраняет электропроводящие свойства, чем обеспечивается катодная защита металла от коррозии. После нанесения краски верхние частицы цинка, окисляясь, превращаются в соли цинка, которые вместе с полимером образуют на поверхности пленку толщиной 40 – 60 микрон. Она дополнительно предохраняет металл от контакта с воздухом и влагой.

Такое покрытие защищает металл от коррозии в течение длительного времени (15 – 25 лет) и выдерживает эксплуатацию при температурах от – 60 до +150°С. Обработанные цинкосодержащими препаратами участки кузова могут окрашиваться по обычной технологии, а днища – покрываться защитными мастиками.

В условиях СТО иногда применяют упрощенный метод оцинковки электроосаждением – гальванический. При этом цинк, находящийся в растворе, наносится на поверхность стали под воздействием электротока.

Громоздкую электролитическую ванну, используемую в промышленных условиях, в этом случае заменяет обычная малярная кисть, смоченная в электролите, в котором содержится соль цинка. На щетину в основании кисти наматывается бандаж из нескольких витков одножильного медного провода (диаметром 0,5-0,8 мм, без изоляции), который подсоединяется к плюсу источника постоянного тока с напряжением 12 – 24 В, рассчитанного на ток не менее 1-2 А (например, к автомобильному аккумулятору). Зачищенный и обезжиренный ремонтируемый участок металла соединяют с отрицательным полюсом источника.

Кистью, смоченной в заранее приготовленном электролите, температура которого составляет 50 – 70°С, плавно водят по детали. При этом на поверхности металла будет осаждаться металлический цинк. Для получения защитного слоя толщиной 10 – 15 мкм необходимо «пройтись» по покрываемой поверхности не менее 30 – 40 раз, периодически освежая электролит на кисти. После окончания работ место ремонта надо хорошо промыть водой, отполировать мокрой мягкой ветошью и желательно оперативно высушить.

Владимир Корницкий
Фото Владислава Бойко

Редакция благодарит СТО «ГДТ», компанию ООО «Энергия Роста» и СТО «Автотехник» за помощь в подготовке материала

Способы обработки швов после сварки

Сварные швы отвечают за целостность металлической конструкции. В частности, соединение должно быть достаточно прочным, устойчивым к ржавлению, влажности. Обработка сварных швов призвана обеспечить выполнение этих задач.

Методы обработки

Существует три методики, с помощью которых защищаются сварные соединения:

1. Термическая обработка. Благодаря этому способу можно убрать остаточные напряжения в материале, возникающие вследствие сварочных работ. Термообработка проводится по одной из двух технологий: местной, когда прогревается или охлаждается только само соединение, или общей — температурной обработке подлежит вся деталь.
2. Механическая обработка. В данном случае задача состоит в удалении остатков шлака и проверке надежности соединения. Типичный пример механической обработки — простукивание шва молотком или выполнение его зачистки. Если шлак не удалить, возможно развитие коррозии.
3. Химическая обработка. Нанесение защитных покрытий на соединение — один из способов борьбы с коррозийными процессами. Наиболее доступный вариант химической защиты — обработка шва грунтовочным лакокрасочным материалом.

Ниже остановимся на технологиях защиты сварных швов более подробно.

Термическая обработка

Помимо уменьшения остаточных напряжений металла, термообработка позволяет добиться следующих целей:

• сделать структуру шва и околошовных зон более приспособленной к воздействию внешних факторов;
• оптимизировать физические и эксплуатационные свойства материала, в частности, повысить стойкость к ржавлению, жаропрочность и т.д.

Термическая обработка сварных соединений предполагает нагрев на определенное время сварного соединения или всего металла до заданной температуры. Далее происходит искусственное охлаждение, которое также производится по определенному сценарию.

Оборудование для термообработки

Для термической обработки стыков может использоваться четыре вида технологического оборудования:

1. Индукционные устройства. Индукционный нагрев часто применяется во время прокладки трубопроводов. Суть этого метода состоит в использовании медных индукторов, включающих в себя многожильный медный кабель с воздушным охлаждением. Во время монтажа индуктора на трубопровод нужно принимать во внимание расстояние между трубой и индуктором. Общее правило: чем больше зазор между объектами, тем хуже используется мощность оборудования.
2. Гибкие нагреватели сопротивления. Данный способ считается одним из самых удобных и доступных способов обработки сварных швов.
3. Муфельные печи. При работе с этим видом оборудования нужно особое внимание уделять равномерности нагрева соединения, что достигается нецентрированной установкой детали в печь.
4. Нагрев с помощью газопламенного оборудования. При газопламенном нагреве применяются сварочные и особые многопламенные газовые горелки. Газовые нагреватели выделяют тепловую энергию, возникающую в результате сгорания смеси горючего газа с кислородом.

Оборудование для нагрева подбирается исходя из монтажных условий, доступности того или иного вида устройств и прочих обстоятельств. Нагревательное оборудование должно отвечать определенным требованиям: четко стыковаться со сварными швами, иметь не слишком большую массу и обеспечивать равномерный нагрев соединения как в ширину, так и в длину.

Чтобы сократить теплопотери, при термообработке сварных соединений используются всевозможные теплоизоляторы.

Теплоизоляция должна быть теплоустойчивой при небольшой теплопроводности, прочной, но в то же время гибкой, устойчивой к износу и безопасной в эксплуатации.

Способы термообработки

Известно несколько методов термической обработки сварных соединений:

1. Предварительный нагрев. Используется как до проведения сварочных работ, так и в момент сваривания деталей. Данная разновидность термической обработки применяется при сварке конструкций из низкоуглеродистой стали. Металл прогревается до 150-200 градусов по Цельсию.
2. Высокий отпуск. Методика состоит в нагреве материала до 650-750 градусов по Цельсию (конкретный показатель температуры зависит от сорта стали). Температура поддерживается в течение 5 часов. Технология позволяет уменьшить напряжения на 80%, а также повысить устойчивость материала к механическим воздействиям и увеличить его эластичность.
3. Нормализация. Применяется по отношению к углеродистым и низколегированным маркам стали. Подобная термическая обработка соединения осуществляется при температурах от 950 градусов по Цельсию. По окончании нагрева производится выдержка и охлаждение в условиях окружающей среды. Нормализация дает возможность уменьшить зернистость металла, сократить напряжение, а также увеличивает прочность шва.
4. Аустенизация. Представляет собой закалку сварного соединения путем его нагрева до температуры 1070 градусов и выше. Деталь греется в течение 60 минут, а затем производится быстрое искусственное охлаждение. Методика широко распространена для закалки аустенитных сталей. Результат аустенизации — возросшая эластичность сварного соединения.
5. Стабилизация. От аустенизации стабилизирующий отжиг отличается более низкой температурой и менее продолжительным периодом выдержки металла.
6. Термический отдых. Технология заключается в нагреве сварного шва до 250-300 градусов по Цельсию. Затем осуществляется выдержка металла в разогретом состоянии. В результате процедуры в сварном соединении снижается уровень диффузного водорода, и уменьшаются внутренние напряжения.

Строение сварного шва при термической обработке

Выбор способа, которым будет осуществляться термическая обработка сварных соединений, зависит от физико-химических характеристик стали (определяется ее маркой). Особое значение имеет выполнение технологических требований, в противном случае происходит ухудшение качества сварного соединения.

Ключевые параметры, которые нужно учитывать при проведении местной термообработки:

• ширина нагреваемого участка;
• равномерность нагревания по толщине стенки и ширине нагреваемого участка;
• период выдержки;
• интенсивность охлаждения.

к содержанию ↑

Механическая обработка

Механическое устранение недостатков сварочных работ осуществляется при помощи проволочной щетки. Можно значительно упростить задачу и сделать зачистку качественнее, если использовать портативное шлифовальное устройство или болгарку с лепестковой насадкой. Вместо насадки также можно применить абразивный круг.

Механическая очистка позволяет убрать следующие дефекты сварного соединения:

• окалины;
• заусенцы;
• окислы;
• последствия побежалостей.

Несмотря на простоту и дешевизну технологии, существует ряд нюансов, касающихся выбора насадки, знание которых позволит выполнить работу качественнее:

1. Прежде всего, нужно выбрать шлифовальный круг из подходящего материала. Лучше всего для механической очистки подойдет круг из цирконата алюминия. Преимущество этого материала в том, что он, во-первых, провоцирует коррозийные процессы, а во-вторых, цирконат алюминия прочнее оксида алюминия, из которого также изготавливаются некоторые виды насадок.
2. Лепестки шлифовального круга должны быть на тканевой составляющей. Ткань надежнее и устойчивее к большим нагрузкам в сравнении с бумагой, которая иногда применяется на лепестках в качестве основы. Однако стоят такие насадки намного больше аналогов на бумажной основе. Более высокая стоимость тканевых насадок вполне оправдана и окупится при такой агрессивной по отношению к материалу работе, как шлифование швов.
3. Размер абразивного зерна зависит от типа выполняемой работы. Очень часто в ходе очистки соединений могут понадобиться насадки с разным размером зерна. Поэтому рекомендуется приобретать сразу несколько видов насадок.
4. Если нужно качественно зачистить шов, то разные размеры зерен просто необходимы, так как шлифовка осуществляется с постепенной сменой насадок на зерна меньшего размера. К примеру, крупные окалины убираются крупнозернистыми насадками, а вот тонкая шлифовка производится мелкозернистыми насадками. Финишная проходка осуществляется наиболее мелким зерном. Насадки следует менять последовательно — допускается пропуск не более одного размера. Однако если речь идет о создании зеркального блеска сварного соединения, нельзя пропускать ни одного размера.
5. Для обработки швов, расположенных в труднодоступных местах (полостях, кромках, отверстиях), используются особые устройства — борфрезы, устанавливаемые в шлифовальную машину. Существуют борфрезы самых разнообразных размеров и форм, поэтому подобрать нужную конфигурацию несложно.

к содержанию ↑

Химическая обработка

Лучшие результаты при обработке сварных соединений достигаются при сочетании механических и химических средств. Применяется два метода работы со швами: травление и пассивация.

Травление выполняется до механической шлифовки. Для проведения этой операции используются химические составы, обеспечивающие однородное покрытие, препятствующее коррозийным процессам. Кроме того, травление позволяет ликвидировать места, тронутые побежалостью. Дело в том, что в таких местах наблюдается скопление окислов никеля и хрома, в результате чего сталь подвергается ржавлению.

На незначительных по площади участках сварных соединений рекомендуется производить травление непосредственным нанесением состава на обрабатываемую поверхность. Если деталь достаточно большая или имеет сложную конфигурацию, ее следует помещать в емкость с раствором для травления. Время нахождения металла в травильном расходе рассчитывается в каждой ситуации индивидуально.

Когда травление закончено, наступает черед пассивации. Процесс представляет собой нанесение на металл особого состава, в результате чего образуется пленка. Данное защитное покрытие препятствует возникновению коррозии. С химической точки зрения, пассивацию можно объяснить следующим образом: оксиданты, взаимодействуя со сталью, удаляют с поверхности свободный металл, при этом активируя возникновение защитной пленки.

Завершается химическая обработка очисткой сварных соединений от реагентов. Смываемая вода содержит множество токсичных веществ, тяжелых металлов и кислот. Кислоты нейтрализуются при помощи щелочей, а затем оставшаяся жидкость фильтруется. Утилизировать отработку нужно только в специально отведенных для этого местах в соответствии с законодательством об охране окружающей среды.